【正文】 NdFeCoB磁體也是用等離子活化燒結(jié)技術(shù)生產(chǎn)的。第三代電火花／等離子燒結(jié)機使用的是低電壓(約30V)、大脈沖電流(最大電流2000～20000A，脈沖時間一般為1~300ms)和單向壓制的設(shè)計。準熱等靜壓制工藝過程如圖1126所示。 燒結(jié)熱等靜壓過程巾的熱等靜壓制階段使產(chǎn)品均勻收縮與致密化，溫度、壓力、時間三個工藝參數(shù)相互關(guān)系示于圖1125。表118中比較了幾種粉末冶金高溫合金的力學性能。目前，工業(yè)上使用爐體恒溫時溫度均勻度可控制在177。K， kW／m螺紋式密封的熱等靜壓機的壓力容器容積都比較小，只適于在實驗室內(nèi)壓制小型制品。11．8．2熱等靜壓制 把粉末壓坯或把裝入特制容器(粉末包套)內(nèi)的粉末體置入熱等靜壓機高壓容器中，施以高溫和高氣壓，使這些粉末體被均勻壓制和燒結(jié)成致密的零件或材料的過程稱為粉末熱等靜壓制。濕袋模具壓制的優(yōu)點：能在同一壓力容器內(nèi)同時壓制各種形狀的壓件；模具壽命長、成本低。 壓力容器是壓制粉末的工作室，其大小由所需要壓制工件的最大尺寸按一定的壓縮率放大計算。 應當指出，等靜壓制法也有缺點：(l）對壓坯尺寸精度的控制和壓坯表面的光潔度都比鋼模壓制法低；(2)盡管采用干袋式或批量濕袋式的等靜壓制，生產(chǎn)效率有所提高，但一般地說，生產(chǎn)率仍低于自動鋼模壓制法；(3)所用橡膠或塑料模具的使用壽命比金屬模具要短得多。 熱壓加熱的方式分為電阻間接加熱式、電阻直接加熱式和感 廊加熱式三種(圖1119(a)，(h)、(c))。一般說來，芯棒和下沖頭可以不用加熱。溫壓成形的鐵基材料的力學性能可以與鍛鋼比美，兩者的屈服強度和拉伸斷裂強度都基本相當，因此可以用溫壓成形制品來取代部分鍛鋼產(chǎn)。溫壓成形的工藝路線如圖1117所示。由于加工技術(shù)或者材料性能的原因，有些部件采用傳統(tǒng)技術(shù)制造時，需要加工成幾個零件來組裝，有時幾個零件的材料還不一樣。 傳統(tǒng)的黏結(jié)劑在熱脫脂過程中，由于幾乎是在成形坯內(nèi)外同時分解，脫脂速率極慢，往往需要數(shù)十小時甚至數(shù)天，加快熱脫脂速度往往會造成鼓泡和開裂等無法彌補的缺陷。％提高到了177。第二次世界大戰(zhàn)期間，在美國的曼哈頓計劃中，美國橡樹嶺國家實驗室采用粉末注射成形方法制備了用于原子彈核燃料鈾同位素分離的鎳管。納米微粉燒結(jié)溫度特別低(粒徑為20nm的銀粉燒結(jié)溫度為60~80℃，20nm的鎳粉200℃開始熔接)，一旦能實現(xiàn)利用納米微粉工業(yè)化生產(chǎn)粉末冶金制品。11．4超微粉末制備技術(shù) 超微粉末通常是指粒徑為10～100nm的微細粉末，有時亦把粒徑小于100nm的微細粒子稱為納米微粉。這種球磨機可以較大批量地生產(chǎn)機械合金化粉末，從幾公斤到100kg。行星球磨機的名字來自于它的球磨罐的運動軌跡。 目前，已有多種形式的球磨機用于制備機械合金化粉末。將鎢與碳(石墨)一起進行球磨，可以獲得碳化鎢粉末。例如，碳氧化合物中包含碳和氫元素，碳水化合物包含碳、氧、氫元素。機械合金化技術(shù)所用的原料粉末來源廣泛，主要是一些目前已廣泛應用的純金屬粉末，有時也使用母合金粉末、預合金粉末和難熔金屬化合物粉末，其粒度一般為l～200mm。圖118顯示了電極旋轉(zhuǎn)速率對粉末粒度的影響規(guī)律。11．2．2離心霧化離心霧化法是利用機械旋轉(zhuǎn)造成的離心力使金屬熔液克服其表面張力，以細小的液滴甩出，然后在飛行過程中球化、冷凝成粉的一種制粉方法。全惰性氣體霧化技術(shù)近年來發(fā)展很快，多種實驗和生產(chǎn)規(guī)模的全惰性氣體霧化制粉設(shè)備相繼投入運行，為發(fā)展高性能的高溫合金、鋁合金、鈦合金以及金屬間化合物材料提供了有力的手段。這種超聲氣流是用一系列哈脫曼(Hartman)沖擊波管產(chǎn)生。金屬液流的破碎程度取決于介質(zhì)流的動能，特別是介質(zhì)流對金屬液滴的相對速度以及金屬液流的表面張力和運動黏度。不論是能量交換，還是熱量交換，都是一種物理機械過程；另一方面，液體金屬的黏度和表面張力在霧化過程和冷卻過程中不斷發(fā)生變化，這種變化反過來又影響霧化過程。 (3)錐形噴嘴。霧化制粉的冷凝速率一般為103～106℃／s。作為粉末制備新技術(shù)，第一個引人注目的就是快速凝固霧化制粉技術(shù)。因此，使整個粉末冶金領(lǐng)域大大拓寬，并向著縱深方向發(fā)展。 11 粉末冶金新技術(shù)新工藝11．1概述粉末冶金是制取金屬粉末或用金屬粉末(或金屬粉末與非金屬粉末的混合物)作為原料，經(jīng)過成形和燒結(jié)，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術(shù)。粉末冶金新技術(shù)、新工藝的應用，不但使傳統(tǒng)的粉末冶金材料性能得到根本的改善，而且使得一批高性能和具有特殊性能的新一代材料相繼產(chǎn)生。快速凝固霧化制粉技術(shù)是直接擊碎液體金屬或合金并快速冷凝而制得粉末的片法。 11．2．1二流霧化 根據(jù)霧化介質(zhì)(氣體、水或油)對金屬液流作用的方式不同，二流霧化法具有多種形式： (1)垂直噴嘴。采用如圖115(c)所示的環(huán)孔噴嘴，霧化介質(zhì)以極高的速度從若干個均勻分布在圓周上的小孔噴出構(gòu)成一個未封閉的氣錐，交匯于錐頂點，將流經(jīng)該處的金屬液流擊碎。此外，在很多情況下，霧化過程中液體金屬與霧化介質(zhì)發(fā)生化學作用使金屬液體改變成分(如氧化、脫碳等)，因此，霧化過程也就具有物理化學過程的特點。一般來說，金屬液流的表面張力、運動黏度值是很小的，所以介質(zhì)流對金屬液滴的相對速度是最主要的。超聲氣體霧化法具有很高的霧化效率，例如，采用超聲氣體霧化法可以制成粒徑為8mm的錫合金粉末和平均粒徑為20mm的鋁合金粉未，而且在這種鋁合金粉末中粒徑小于50mm的粉末出粉率高達90％以上。 在金屬粉末霧化中發(fā)展最快的是20世紀60年代中期建立起來的高壓水霧化技術(shù)。其中主要有旋轉(zhuǎn)盤法(RD)(圖113(a))、旋轉(zhuǎn)坩堝法(RC)(圖113(b))、旋轉(zhuǎn)電極法(REP(圖113(c))、電子束旋轉(zhuǎn)電極法(EBRE)、等離子旋轉(zhuǎn)電極法(PREP)(圖117)等。在上述離心霧化技術(shù)中，旋轉(zhuǎn)電極法(包括PEP、EBRE、PREP)最重要，日前應用比較廣泛，主要用于制備鎳基超合金、鈦合金、金屬間化合物、無氧銅、難熔金屬及合金等粉末。、對機械合金化技術(shù)來說，原料粉末的粒度并不是很重要，因為粉末粒度隨球磨時間呈指數(shù)下降(圖1110)，幾分鐘后便會變得很細，但一般說來原始粉末粒度要小于磨球的直徑。用這些化合物作為過程控制劑可以在粉末基體中形成彌散的碳化物和氧化物粒子，從而得到彌散強化材料，其中的氫元素可以在隨后的加熱或燒結(jié)過程中成為氣體逸出或被晶格吸收。將鋁與碳或者含碳的過程控制劑一起球磨可以得到碳化鋁粉末(Al4C3)，碳化鋁粒子彌散分布在鋁合金的基體中，可顯著改善鋁合金的性能。其不同之處主要是生產(chǎn)能力、球磨效率、冷卻和加熱裝置等。多個球磨罐對稱安裝在一個旋轉(zhuǎn)的圓盤上，每個球磨罐還繞自己的軸心轉(zhuǎn)動。攪拌球磨機的球磨料的運動速率要比振動球磨機和行星球磨機低，／s，因此其能量也較低。納米微粉具有明顯的體積和表面效應，因此，它較通常細粉有顯著不同的物理、化學和力學特性，作為潛在的功能材料和結(jié)構(gòu)材料，超微粉末的研制已受到了世界各工業(yè)國家的重視。將對粉末冶金技術(shù)帶來突破性的變革。1976年，第一項金屬粉末注射成形技術(shù)的專利授權(quán)給River。％。采用液／固或氣／固界面反應脫脂(即溶劑脫脂和氣相脫脂)，可以使脫脂過程由外及里推進，可以有效地提高脫脂速率，已成為黏結(jié)劑開發(fā)的主要發(fā)展方向。采用Pm技術(shù)則可以直接制成一個整體復合部件(如圖1115所示)。溫壓可以顯著提高壓坯密度的機理一般歸于在加熱狀態(tài)下粉末的屈服強度降低(如圖1118所示)和潤滑劑作用增強。需要指出的是，粉術(shù)冶金產(chǎn)品的伸長率一般較低，選擇溫壓成形工藝需要考慮其產(chǎn)品的延性和沖擊韌性。 熱壓成形技術(shù) 熱壓又稱為加壓燒結(jié)，是把粉末裝在模腔內(nèi)，在加壓的同時使粉末加熱到正常燒結(jié)溫度或更低一些，經(jīng)過較短時間燒結(jié)獲得致密而均勻的制品。采用第一種方式時，電流通過碳管發(fā)熱，對模具和粉末坯同時加熱；采用第二種方式 時，電流主要通過壓橫材料發(fā)熱，