單班年產(chǎn)8000輛客車新建項目可行性研究報告-免費閱讀
【正文】 管道熱膨脹盡量利用自然補(bǔ)償，長直線管段采用方形補(bǔ)償器補(bǔ)償。是否采用中水回用技術(shù)，請貴公司確定。 水泵加減震墊，采用軟連接等進(jìn)行防噪。焊裝車間的弧焊工作量很大，全部采用煙塵發(fā)生量較小的半自動CO2弧焊機(jī)，從根源上減少焊接煙塵的產(chǎn)生。 設(shè)計原則所有產(chǎn)品均采用車身與底盤合裝的裝配工藝。烘干熱源采用天燃?xì)?，油漆烘干室配置直接燃燒廢氣處理裝置，余熱回用。采用改性丙烯酸烘烤漆涂裝工藝，其涂層的耐腐蝕性、裝飾性達(dá)到國際先進(jìn)水平。采用低溫磷化工藝，前處理槽全部為敞開式結(jié)構(gòu)。對于7m以下客車，設(shè)置車身主焊線（含車門裝配及打磨調(diào)整）、地板總成焊裝線、左右側(cè)圍總成焊裝線、前/后圍總成焊裝線等主要生產(chǎn)線。生產(chǎn)性質(zhì): 本車間為批量生產(chǎn)性質(zhì)。薄板折彎件采用液壓板料壓力機(jī)（W67Y100/3200）成形。根據(jù)車間生產(chǎn)特點采用輪番方式組織生產(chǎn)。物流、人流分開各行其門，不迂回交叉，型材、外協(xié)件、成品車各行其道。噴漆及烘干少數(shù)廠家采用轉(zhuǎn)運車和滑撬輸送系統(tǒng)相結(jié)合的生產(chǎn)方式，多數(shù)廠家采用轉(zhuǎn)運車和垂直地面鏈的生產(chǎn)方式。 蒙皮件主要采用機(jī)械或電熱張拉機(jī)張拉、單面點焊機(jī)焊接工藝。頂蓋及左右側(cè)圍板多為卷料，采用開卷縱橫剪切機(jī)組下料，少數(shù)廠家也有采用定尺料的，但成本相對較高。籌化新的客車產(chǎn)品布局、引進(jìn)適銷對路的產(chǎn)品型譜及開發(fā)新能源客車；引進(jìn)先進(jìn)生產(chǎn)設(shè)備和工藝、利用當(dāng)前建設(shè)成本相對低廉等手段，提升企業(yè)的核心競爭力，在2014年年底前建成投產(chǎn)，是比較恰當(dāng)、穩(wěn)妥的。 產(chǎn)品、生產(chǎn)綱領(lǐng)及工作制度全年工作250d，按單班年產(chǎn)8000輛各類客車設(shè)計，具體如下：7m以下輕型客車，1500輛/白班，為沖焊結(jié)構(gòu)車身。當(dāng)市場上產(chǎn)品供不應(yīng)求時，只需要通過季節(jié)性加開4h工作制的第二班，順利實現(xiàn)增產(chǎn)4000輛的目的。 集約利用土地，精益建設(shè)本項目擬定的新廠址，地塊條件不太理想，因此在確保設(shè)計方案合理的前提下，盡量減少零星建筑物數(shù)量，組建大型聯(lián)合廠房，提高土地集約程度。沖壓件的模具主要采用簡易鋼模。前處理一種是采用整體噴浸結(jié)合的生產(chǎn)方式，蒙皮后的車身通過程控輸送機(jī)進(jìn)行工序輸送。從玻璃安裝、涂膠工藝方法上，主要分為工作臺式、固定升降臺式、移動式升降臺和手工涂膠式。毛坯、沖壓件及模具的存放等任務(wù)。型材材料利用率按90％計。中客及大客沖壓件的模具全部采用簡易鋼模。側(cè)中蒙皮及頂蒙皮采用機(jī)械張拉機(jī)；蒙皮焊接采用單面點焊機(jī)焊接。 前處理工段前處理工段的生產(chǎn)性質(zhì)為間歇式生產(chǎn)。中型及大型客車產(chǎn)品僅進(jìn)行骨架構(gòu)件前處理，不再進(jìn)行車身整體前處理。涂裝與焊裝、總裝車間的運輸采用轉(zhuǎn)運車與工藝車相結(jié)合的運輸方式。設(shè)備排風(fēng)裝置(風(fēng)機(jī)) 設(shè)置在獨立的排風(fēng)平臺上，并設(shè)置隔音室，車間內(nèi)噪音控制在85dB以下。新增1條整車檢測線，設(shè)置在檢測返修間內(nèi)。治理措施是：在裝配線整車下線處設(shè)1套尾氣隨行排放裝置，在返修區(qū)增設(shè)軸流風(fēng)機(jī)排風(fēng)裝置，將汽車尾氣排出廠房。烘干室采用廢氣燃燒后的余熱回收利用技術(shù)來預(yù)熱烘干廢氣。采用高光效長壽命節(jié)能光源和開啟式節(jié)能燈具。給水系統(tǒng)采用優(yōu)質(zhì)管材、管件（包括管接頭、彎頭、三通和四通）及附件（包括法蘭、閥門和水龍頭），防止跑、冒、滴、漏，減少輸送過程的水資源損耗。采用低損耗節(jié)能的戶內(nèi)成套變電所，干式變壓器，靠近負(fù)荷中心布置。 主要節(jié)能措施 準(zhǔn)備車間蒙皮件采用卷料，提高材料利用率。烘干廢氣
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