工程失效案例分析報告-免費閱讀
【正文】 當失效特征明顯時分析過程較為簡單。⑤零件失效原因的分析和判斷。這些都可能是零件失效的原因。如果金相組織不符合要求，材料中夾雜物過多，表面有脫碳現(xiàn)象或晶界氧化等，都可能是零件失效的直接原因。在一般的機械零件失效分析中，采用“撒大網(wǎng)”逐個因素排除法是切實可行的。 ⑤收集失效零件的殘骸，或截取試樣，供下一步分析研究用?！∈Х治龅囊话闼悸酚捎跈C械零件失效往往造成機器停機，甚至造成重大事故，因此都希望盡快找到零件失效的直接原因和防止失效的對策。這表明材料脆性大。零件加工——零件加工是否滿足加工精度要求，是否留下充分加工圓角材料成分——制造采用的材料成分是否滿足零件的強度要求。2. 采用哪一種應(yīng)力場強度計算理論更合適？為什么？第一強度理論；最大拉應(yīng)力強度理論；該理論此時，形式上將主應(yīng)力的某一綜合值與材料單向拉伸軸向拉壓許用應(yīng)力比較。（４）、鋼材的冶金質(zhì)量影響鎮(zhèn)靜鋼和低合金鋼化學(xué)成份較均勻，脫氧較充分，鋼的組織較致密，非金屬夾雜較少。河南工業(yè)大學(xué)機電工程學(xué)院 工程失效案例分析報告一、疲勞計算 Solution:1. We can get three conclusions from the picture shown in Figure .a. the flaw shape is buried circular plate crackb. initial flaw size is milimeter .c. critical dimension of fatigue crack is about 1 milimeter .So a0= ac=1mma/2c= a/h= Look up the curves of Me shown in appendix D Me=As Q=(σ/σs)2 Calculate Q=2. Estimate the remaining life of the part As da/dN=1011 (Δk)4=1011[Me*σ*(*a/Q)1/2]4 The derivation of expression (1) is Nc is da/1011[Me*σ*(*a/Q)1/2]4Known:The maximum stress isσ, σ=300Mpa .Substitute Mc ,a0 ,ac ,and Q into expression (2) Integrate Nc.Nc=49 weeks.As the initiatio
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