jit管理與精準思想3-免費閱讀
【正文】 在我國，精益思想的若干具體的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已為我國部分企業(yè)所熟悉。同時，通過相似性族的類比，快捷和準確的向客戶提供交付期/報價信息178。 具備功能強大的產(chǎn)品構(gòu)型器，為提供ATO/ETO/BTO等體現(xiàn)客戶價值觀的需求創(chuàng)造條件178。精益制造環(huán)境中的信息系統(tǒng)由于精益思想強調(diào)發(fā)揮人的作用，實行簡單易行的拉式生產(chǎn)計劃與控制和可視化管理等，有人就認為精益環(huán)境中不需要信息化的片面認識。 將工程技術(shù)人員的辦公桌安放在各個制造單元的中央，加快對現(xiàn)場問題的反應(yīng)速度為了方便的構(gòu)建和調(diào)整制造單元，布置精益制造單元的廠房采用整體地基，準備在任何地方安置設(shè)備，而設(shè)備也放在簡易的可移動拖架上，多數(shù)并不與地面固定。價值流圖是借鑒日本的經(jīng)驗在美國廣泛應(yīng)用的一種識別浪費的方法。 利用成組技術(shù)（Group Technology）的相似性原則，將產(chǎn)品和零件分成為若干“族”。因而精益的制造單元是柔性的，大大地減少了由于換型造成的生產(chǎn)停滯。用這種生產(chǎn)線實現(xiàn)了大批量的連續(xù)流和單件流。注意首推數(shù)控設(shè)備并不是由于它們是“自動化” 的，而是看中了它們“柔性化”的特征。支持精益生產(chǎn)的技術(shù)是柔性化的設(shè)備和構(gòu)建面向產(chǎn)品族的生產(chǎn)單元。 “不相互責(zé)備”原則，是建立相互信任與支持的基礎(chǔ)，178。結(jié)果精益企業(yè)與供應(yīng)商的關(guān)系成為協(xié)同與合作的新型伙伴關(guān)系，共同為減少整個價值流的浪費而努力。企業(yè)向員工公布企業(yè)的訂單和交付狀況、企業(yè)和每一個人的質(zhì)量情況，公布企業(yè)的成本和員工對企業(yè)的滿意度的評價等等。生產(chǎn)第一線的團隊或員工在作業(yè)中遇到問題時，團隊可以決定如何解決，不必請示?！爸鲃印笔侵赴l(fā)揮所有的過程參與者的主觀能動性。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。全面質(zhì)量管理和后來的6 Sigma都成為精益思想的重要組成部分。流動 Flow如果正確的確定價值是精益思想的基本觀點、識別價值流是精益思想的準備和入門的話，“流動Flow”和“拉動Pull”則是精益思想實現(xiàn)價值的中堅。這些活動包括：從概念到設(shè)計和工程、到投產(chǎn)的技術(shù)過程，從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程，和從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程，以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。178。精益思想比大批量生產(chǎn)關(guān)鍵性的改革是組織結(jié)構(gòu)和分工原則的變化，這是解放被大量生產(chǎn)的分工和等級制度所束縛著的員工積極性的重要進步。這其中包括美國軍方1993年出臺的美國“國防制造企業(yè)戰(zhàn)略”、 “精益航空計劃Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活動。世界將變得大不一樣，并將變得更加美好。隨著這本書在全世界的暢銷，“Lean Production”也在全世界達到承認。美國人學(xué)習(xí)了日本的工作方法以后，也取得了令人驚異的效果。美國的大量生產(chǎn)方式不能支持它繼續(xù)處于領(lǐng)先地位了。使持續(xù)改進的擴展到企業(yè)之間。l 在員工的管理和企業(yè)結(jié)構(gòu)方面，沖擊和動搖了精細分工原則。 Jones增加的)等。豐田在快換模具和快速調(diào)整等技術(shù)的支持下，實現(xiàn)了更有優(yōu)勢的小批量甚至單件流生產(chǎn)。5）在協(xié)作企業(yè)之間建立緊密聯(lián)系和合作的新型關(guān)系，增加溝通和信息的交流6）工程領(lǐng)域打破了設(shè)計與制造的分工和分離實行為制造而設(shè)計（DFM/DFA），7）建立新型的客戶關(guān)系轉(zhuǎn)向按訂單組織生產(chǎn)。本文僅將常見的有關(guān)精益思想的資料系統(tǒng)化，對“精益思想是人、過程和技術(shù)的集成”的論點進行說明，為普及精益思想和推動它的應(yīng)用盡微薄之力。如何理解精益思想對它的應(yīng)用和推廣起著重要的作用。精益思想—人、過程和技術(shù)的集成陳紹文（chenswn）50年代日本豐田汽車公司創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，經(jīng)過美國MIT為首的學(xué)術(shù)界和企業(yè)的效仿和發(fā)展，到上個世紀90年代中期，已經(jīng)形成為一種新的管理觀念——“精益思想Lean Thinking”。在制造業(yè)中，我國很多人認為“精益”就是準時生產(chǎn)制JIT。精益思想的產(chǎn)生和發(fā)展50年代，日本要發(fā)展汽車工業(yè)，再三去美國的汽車城底特律向美國式的“大量生產(chǎn)方式”取經(jīng)。銷售成為生產(chǎn)系統(tǒng)中的一部分。新的方式省去了大量生產(chǎn)中由于大量庫存成品零部件所引起的高庫存和資金積壓，減少了大批加工時多數(shù)制品的停滯和等待，反倒比大批量生產(chǎn)提高了效率和降低了成本；豐田僅存有夠工作2個小時或再少一些的中間庫存，與美國企業(yè)儲備2周的在制品形成鮮明的對照。豐田消除浪費、減少非增值活動的各種措施，如5S、TQC等，為提高生產(chǎn)能力開辟了新的思路。精細分工是現(xiàn)代企業(yè)制度的重要支柱。豐田生產(chǎn)方式的的這些內(nèi)在或作用更深遠的含義是對百年來建立大批量生產(chǎn)方式的基礎(chǔ)的挑戰(zhàn)，向勞動分工理論、層級的功能組織和集中的作業(yè)決策權(quán)、和大批生產(chǎn)提高生產(chǎn)率等。西方采用貿(mào)易壁壘阻止日本汽車工業(yè)的發(fā)展，但適得其反，日本開始通過在北美和西歐的直接投資辦廠來增加在世界市場上的分額。 “精益生產(chǎn)”的誕生豐田生產(chǎn)方式的擴散說明新的方法完全能夠成功的移植到其它社會環(huán)境中去。在中國將“Lean Production” 譯作“精益生產(chǎn)”是“改造世界的機器” 一書中文版的譯法?！薄案脑焓澜绲臋C器”的發(fā)表和傳播對精益生產(chǎn)方式的發(fā)展產(chǎn)生了重要的作用。除了汽車行業(yè)又有更多的美國企業(yè)如波音、洛克希德馬丁、普惠等投入到實施精益生產(chǎn)的大潮中來。基于過程的“精益思想5項基本原則”Womack/Jones在《精益思想》中，將由豐田開創(chuàng)的精益生產(chǎn)方式總結(jié)出5個基本原則，成為所有踏上精益道路的組織不厭其繁地理解和實行的基本原則。 以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計、制造過程、服務(wù)項目就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到那些是真正增值的活動、那些是可以立即去掉的不增值活動。精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是不間斷地“流動”。178。拉動原則更深遠的意義在于企業(yè)具備了當(dāng)用戶一旦需要，就能立即進行設(shè)計、計劃和制造出用戶真正需要的產(chǎn)
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