【正文】 拉深模試沖時(shí)常見(jiàn)的故障、原因和調(diào)整方法如 表 1012所示。因此，在試模時(shí)，調(diào)整壓邊力的大小是關(guān)鍵。 表 1010 拉深凸模常用加工方法 返回 表 1011 拉深凹模常用加工方法 返回 試模與調(diào)整 拉深模的安裝和調(diào)整，基本上與彎曲模相似。凹模圓角和孔壁要求表面粗糙度 Ra值為 ～ ，凸模工作表面粗糙度 Ra值為 ～ μm。在調(diào)整時(shí)，應(yīng)充分保證其定位的可靠性和穩(wěn)定性。 彎曲模凸、凹模工作面一般是敞開(kāi)面 ,其加工一般屬于外形加工。若發(fā)現(xiàn)故障，應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，必要時(shí)可更換。 （ 1）凸、凹模配合深度 凸、凹模的配合深度，通過(guò)調(diào)節(jié)壓力機(jī)連桿長(zhǎng)度來(lái)實(shí)現(xiàn)。因此，模具組裝后，必須在生產(chǎn)條件下進(jìn)行試沖，只有沖出合格的零件后才能確定模具的質(zhì)量?？梢圆捎脡|片法調(diào)整，并用紙片進(jìn)行手動(dòng)試沖，直至內(nèi)、外形沖裁間隙均勻，再通過(guò)平行夾板將上模各板夾緊夾牢。 （ 1）確定裝配基準(zhǔn)件 落料沖孔復(fù)合模應(yīng)以凸凹模為裝配基準(zhǔn)件，首先確定凸凹模在模架中的位置。 （ 2）凸模、凹模組件裝配 凸模、凹模組件的裝配主要是指凸模、凹模與固定板的裝配。 模具的裝配 沖壓模具的裝配包括組件裝配和總裝配。 （ 8） 利用工藝尺寸調(diào)整間隙 對(duì)于圓形凸模和凹模 ,可在制造凸模時(shí)在其工作部分加長(zhǎng) 1～ 2 mm ,并使加長(zhǎng)部分的尺寸按凹?？椎膶?shí)測(cè)尺寸零間隙配合來(lái)加工 ,以便裝配時(shí)凸、凹模對(duì)中 (同軸 ),并保證間隙的均勻。鍍層厚度等于單邊沖裁間隙值，然后按上述方式調(diào)整、固定、定位。這種方法適合于薄料沖裁模，對(duì)裝配鉗工的要求較高。焊后放入木碳中緩冷，最后在 200~300℃ ，保溫4~6小時(shí)去應(yīng)力。 （ a）螺釘固定 （ b)斜壓塊和螺釘固定 （ c）鋼絲固定 圖 105 緊固法固定模具零件 返回 圖 106 壓入法固定模具零件 返回 鉚接法如圖 107所示，它主要用于連接強(qiáng)度要求不高的場(chǎng)合，由于工藝過(guò)程比較復(fù)雜，此類(lèi)方法應(yīng)用越來(lái)越少。根據(jù)圖 10 4所示導(dǎo)套的精度和表面粗糙度要求 ,其加工方案可選擇為 :備料 → 粗加工 → 半精加工 → 熱處理 → 精加工→ 光整加工，其加工工藝過(guò)程如 表 106所示。 例 103： 如圖 103所示的后側(cè)導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)沖模座的加工工藝過(guò)程如 表 105所示 ,下模座的加工基本同上模座。 、導(dǎo)套的常用加工方法 滑動(dòng)式導(dǎo)柱和導(dǎo)套屬于軸類(lèi)和套類(lèi)零件 ,一般是由內(nèi)、外圓柱表面組成。其他模具零件的加工相對(duì)于工作型面零件要容易些 ,下面介紹這些零件的常用加工方法。 基于企業(yè)具備模具生產(chǎn)的一般條件 ,但不具有電加工設(shè)備的特點(diǎn)，制定落料凹模的加工工藝過(guò)程如 表 104所示。 在上述工藝過(guò)程中 ,刃口輪廓精加工可以采用銼削加工、壓印銼修加工、仿形刨削加工、銑削加工等方法。 （ 2）非圓形凸模的加工方法 非圓形凸模的加工方法分兩種情況： 1） 臺(tái)肩式凸模 對(duì)于無(wú)間隙?；蛟O(shè)備條件較差的工廠，一般采用壓印修銼法進(jìn)行，即車(chē)、銑或刨削加工毛坯 ,磨削安裝面和基準(zhǔn)面 ,劃線(xiàn)銑輪廓 ,留 ～ mm單邊余量 ,凹模 (已加工好 )壓印后修銼輪廓 ,淬硬后拋光、磨刃口；對(duì)于一般要求的凸模采用仿形刨削方法加工，即粗加工輪廓 ,留 ～ mm單邊余量 ,用凹模 (已加工好 )壓印后仿形精刨 ,最后淬火、拋光、磨刃口。凸模的加工主要是外形加工；凹模的加工主要是孔 (系 )、型腔加工 ,而外形加工比較簡(jiǎn)單。顯然 ,零件形狀結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求不同 ,其制造方法必然不同。 表 101 沖壓模具零件的公差配合要求 返回 表 102 沖壓模具零件的表面粗糙度要求 返回 在制定模具零件加工工藝方案時(shí) ,必須根據(jù)具體加工對(duì)象 ,結(jié)合企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)條件進(jìn)行制定 ,以保證技術(shù)上先進(jìn)和經(jīng)濟(jì)上合理。一般遵循先粗后精 ,先基準(zhǔn)后其他 ,先平面后軸孔 ,且工序要適當(dāng)集中的原則。 2） 直通式凸模 對(duì)于形狀較復(fù)雜或較小、精度較高的凸模，一般采用線(xiàn)切割方法加工，即粗加工毛坯 ,磨安裝面和基準(zhǔn)面 ,劃線(xiàn)加工安裝孔、穿絲孔 ,淬硬后磨安裝面和基準(zhǔn)面 ,切割成形、拋光、磨刃口；對(duì)于形狀不太復(fù)雜、精度較高的凸模或鑲塊，一般采用成形磨削方法加工，即粗加工毛坯 ,磨安裝面和基準(zhǔn)面 ,劃線(xiàn)加工安裝孔 ,加工輪廓 ,留 ～ 單邊余量 ,淬硬后磨安裝面 ,再成形磨削輪廓。如果用磨削加工 ,其精加工工序應(yīng)安排在熱處理工序之后 ,以消除熱處理變形 ,這對(duì)制造高精度的模具零件尤其重要。 圖 102 落料凹模 返回 表 104 落料凹模的加工工藝過(guò)程 返回 、凹模加工的典型工藝路線(xiàn) 凸、凹模加工的典型工藝路線(xiàn)主要有以下幾種形式 : （ 1） 下料 → 鍛造 → 退火 → 毛坯外形加工(包括外形粗加工、精加工、基面磨削 )→ 劃線(xiàn)→ 刃口輪廓粗加工 → 刃口輪廓精加工 → 螺孔、銷(xiāo)孔加工 → 淬火與回火 → 研磨或拋光。 1. 模座的常用加工方法 模座是組成模架的主要零件之一 ,屬于板類(lèi)零件 ,一般都是由平面和孔系組成。其加工精度要求主要體現(xiàn)在內(nèi)、外圓柱表面的表面粗糙度及尺寸精度 。 （ a）上模座 （ b）下模座 圖 103 沖模模座 表 105 加工上模座的工藝過(guò)程 返回 表 105 加工上模座的工藝過(guò)程 (續(xù)） 例 104：如 圖 104所示的沖壓模滑動(dòng)式導(dǎo)套，材料 20鋼，表面滲碳深度 ～ ，熱處理硬度 58 ～ 62HRC，確定其制造的工藝過(guò)程。 表 106 導(dǎo)套的加工工藝過(guò)程 返回 3. 固定板、卸料板的常用加工方法 固定板和卸料板的加工方法與凹模板十分類(lèi)似 ,主要根據(jù)型孔形狀來(lái)確定方法 ,對(duì)于圓孔可采用車(chē)削 ,矩形和異形孔可采用銑削或線(xiàn)切割 ,對(duì)系列孔可采用坐標(biāo)鏜削加工。 圖 107 鉚接法 1— 等高墊塊 2— 平臺(tái) 3— 固定板 4— 凸模 熱套法常用于固定凸、凹模拼塊以及硬質(zhì)合金模塊。 圖 109 焊接法 模具間隙及位置的控制 、凹模間隙的控制 冷沖模裝配的關(guān)鍵是如何保證凸、凹模之間具有正確合理而又均勻的間隙。如用模具間隙測(cè)量?jī)x表檢測(cè)和調(diào)整更好。鍍層在裝配后不必去除，在沖裁時(shí)會(huì)自然脫落。待裝配完后 ,將凸模加長(zhǎng)部分磨去。即在完成模架、凸模、凹模部分組件裝配后，進(jìn)行模具的總裝。具體裝配方法見(jiàn)模具零件的連接方法。 （ 2）安裝凸凹模組件 ① 在確定凸凹模組件在下模座上的位置后，用平行夾板將凸凹模組件與下模座夾緊，在下模座上劃出漏料孔線(xiàn)。 （ 3） 鉆鉸上模各銷(xiāo)孔和螺孔。 （ 2）確定制件的毛坯形狀、尺寸 在沖模生產(chǎn)中，有些形狀復(fù)雜或精度要求較高的彎曲、拉深、成形、冷擠壓等制件，很難在設(shè)計(jì)時(shí)精確地計(jì)算出毛坯的形狀和尺寸。凸、凹模配合深度應(yīng)適中，不能太深與太淺，以能沖出合