【正文】 若因特別的原因而任何建議改進措施時 ,應在此欄 位註明 “ 無 “ 。 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 12 誰需要做 FMEA ? ? 初組製程 FMEA時，其責任工程師必須是直接參與活動且包含所有相關領域的專家。 Ship Assemble Axle Mount Wheels System Boundaries 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 48 執(zhí)行 FMEA的步驟 Step 2. 確認核心成員 Identify team members, customer, and knowledge expert. Involve the customer in the process. Step 3. 決定各成員所扮演的角色與權責 Develop roles and responsibilities for team members. Leverage the strengths of each member. 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 49 執(zhí)行 FMEA的步驟 Step 4. 對製程研究分析 Study the product/process/service. All team members work to familiarize themselves with the product, process, or service. Step 5. 完成嚴重度 、 發(fā)生率 、 難檢度的評點表 Develop rating scales for Severity, Occurrence, and Detection. 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 50 執(zhí)行 FMEA的步驟 Causes Failure Modes* Effects Occurrence Detection Severity How frequent? Who has the most info? If eliminated, will failure be avoided? How easy to detect with current controls? Who has the most info? If prevented will effects be eliminated? How severe? Who has the most info? 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 51 執(zhí)行 FMEA的步驟 Severity Occurrence Detection Effect Cause Failure Mode or Cause 1 Remote chance, 1 ppm 2 Very low 1 to 5 3 Very low 5 to 10 4 Moderate 10 to 100 5 Moderate 100 to 1K 6 High 1K to 10K 7 High 10K to 100K 8 Very High 100K to 1M 9 Very High 1M to 10M 10 Almost certain ……….. 1 Certain to be detected 2 Very high chance of detection 3 High chance of detection 4 Moderately high chance of .. 5 Moderate chance of detection 6 Low chance of detection 7 Very low chance of ... 8 Remote chance of …. 9 Very remote chance of ... 10 Slips by undetected 1 No effect 2 Minor effect fit / cosmetics 3 Major effectfit / cosmetics 4 Minor reduction in Function 5 Customer dissatisfied 6 Major reduction in function 7 Totally dysfunctional 8 Presents minor hazard 9 Presents injury hazard 10 Fatal if used Severity effect 1 No effect on operators, users, or current and down stream processes 2 Minor re work at current step / no dysfunction introduced in product 3 Rework at current / subsequent steps causing some delayed schedules, or product is rendered partially dysfunctional 4 Heavy rework at subsequent operation, major delays in schedules, or product function is severely impacted 5 Risk of injury or fatal Occurrence cause 1 Very rare occurrence, X00 ppb or once in 3 to 5 years 2 Rare occurrence, X to X000 ppm, 2 to 5 occurrences in 3 years 3 Frequent occurrence, X000 to X0,000 ppm, 1 to 3 occurrences in 1 year 4 High frequency of occurrence, X0,000 to XM ppm, over 4 occurrences per year 5 Almost certain Detection failure mode (or cause in some cases) 1 Certain to be detected, before any measurable damage is done 2 Automated inspection / detection or strong process controls exist at current step or within the system boundaries 3 Sampling plans used for inspection purposes 4 100% manual inspection methods used within system boundaries 5 Defect unlikely to be detected, will slip by unnoticed 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 53 執(zhí)行 FMEA的步驟 Step 6. 用腦力激盪方式 ?找出所有已知或潛在失效模式 Brainstorm failure modes, known and potential. Identify as many failure modes as possible. Step 7. 列出每項失效模式之影響 、 發(fā)生原因 、 以及 現行管制方法。效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 1 失效模式效應分析 Failure Modes and Effects Analysis ( FMEA ) 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 2 課程內容 1. FMEA簡介 2. 製程 FMEA的作業(yè)展開 3. 執(zhí)行 FMEA的步驟 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 3 何謂 FMEA ? 1950年由美國 Grumman公司針對新型噴射引擎 (Jet engine)? 為了評估其操縱系統(tǒng)之可靠度所開發(fā)的分析方法 ?美國汽車工業(yè)用來連貫設計 、 開發(fā)和製造的程序?我國在 1970年左右引進 ?用於航空及汽車工業(yè) ? FMEA 是 評估設計 (製程 )可靠度 的一種方法 ? FMEA 是 預防的工具 ? 一種有條理的程序 ? 產出一張表包含所有的錯誤 ? 以數據方式來表示風險的大小 ? 並定義預防措施 ? 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 4 FMEA技術發(fā)展重要紀事 1950 美國格魯曼 (Grumman)公司首先提出，用於飛機主操縱系統(tǒng) 1957 美國波音 (Boeing)與馬丁 (Martin Marietta)公司工程手冊 1960 美國太空總署 (NASA)應用於航太計畫 (APOLO) 1967 美國 SAE ARP926 1970 美國 NASA (1A) 1974 美軍標準 MILSTD1629 1980 福特 (Ford)汽車公司 , Potential failure mode and effects analysis handbook 1980 美軍標準 MILSTD1629A 1982 英國國家標準 BS57603 1984 福特汽車公司 , Potential failure mode and effects analysis handbook(修訂 ) 1984 美國克萊斯勒 (Chrysler)公司 , FMEA MANUAL 效應分析 失效模式 2020年 7月 6日 Failure Modes and Effects Analysis 20xx/01/05 P. 5 FMEA技術發(fā)展重要紀事 1985 國際電工委員會 (IEC), IEC 812 1986 美國克萊斯勒 (Chrysler)公司 , FMEA MANUAL(修訂 ) 1987 英 國 車 輛 協會 (SMMT), Guidelines to FMEA 1988 福特汽車公司 , Potential failure mode and effects analysis handbook(修訂 )