【正文】 懸梁可隨刀桿的長度前后調(diào)當(dāng)不需要刀桿支撐時，可將懸梁全部推回去。工作臺前端的擋塊可以調(diào)整，使得每個方向上的縱向進給自動脫開。共有從 12mm/min 至 500mm/min 的十兒級進給量。 升降機 安裝在床身導(dǎo)軌上的升降臺，能使機床工作臺垂直運動。打碎并去除砂芯，用震動或干砂噴砂法清理表面粘砂。扎好通氣孔后，細(xì)心地將模型分別從上、下砂箱中取出并細(xì)心地切出一個或更多個內(nèi)澆口使?jié)驳琅c主型腔接通。直澆口、澆道應(yīng)合理的布置使金屬流進型腔時能均衡分布。 將下砂箱放在厚實的平板上，并將下半模型放在適當(dāng)?shù)奈恢蒙?，在模型上撒上面紗，然后，往砂箱中填滿型 砂，并將型砂出社在模型周圍。刀尖圓弧半徑的尺寸對表面光潔度及顫震有影響。 角度 6 為端切削刃角，它是端切削刃和垂直于刀具擯側(cè)面的直線之間的夾角。側(cè)前 角 3 也是一個重要的幾何角度，它能把切屑引向刀架的一側(cè)，并能使進給更加容易。圖 所四的車刀外行最易觀察，我們即以此為例來討論刀具的幾何參數(shù)。它還可以在機床以外編制程序，并且將其下載到每臺機床中。直接數(shù)字控制是在穿孔紙帶和塑料帶基礎(chǔ)上的一大進步。即使對指令程序進行最微小的調(diào)整。因此，這個問題變的很嚴(yán)重。最初的數(shù)控系統(tǒng)與今天應(yīng)用的數(shù)控系統(tǒng)是有很大的差別的。數(shù)控這個概念是 20 世紀(jì) 50 年代初在美國空軍的資助下提出來的。一個數(shù)控技師的工作 不是去操縱機床，而是編寫能夠發(fā)出機床操縱指令的程序。加工中心基本上可以認(rèn)為是轉(zhuǎn)塔車床和銑床的組合體。即，如果接受的輸入信號是使一特定工作臺坐標(biāo)做移動 英尺的唯一保證是閉環(huán)系統(tǒng)便宜。這些電機通常是大轉(zhuǎn)矩的伺服機構(gòu)，直接安裝在工作臺或刀座的絲桿上。點位控制系統(tǒng)可通過程序控制機床，以一系列小步運動形成弧線和斜線。運動增量系統(tǒng)時，零件每移動一次，機床就建立一個新的原點。 when upward from front to black, the rake is negative. This angle is most significant in the machining process, because it directly affects the cutting force, finish, and tool life. The siderake angle, numbered 2, measures the slope of the face on a cross plane perpendicular to the tool base. It, also, is an important angle, because it directs chip flow to the side of the tool post and permits the tool to feed more easily into the work. The endrelief angle is measured between a line perpendicular to the base and the end flank immediately below the end cutting edge。換句話說，必須給出一個零件運動的所有位置相對于原始固定基準(zhǔn)點的尺寸關(guān)系。點位控制數(shù)控機床只有直線運動的能力。 數(shù)控伺服機構(gòu)是使工作臺或滑座沿座標(biāo)柞準(zhǔn)確運動的裝置。液壓伺服馬達產(chǎn)生比步進電機更大的轉(zhuǎn)矩，但比步進電機貴，且噪聲很大。閉環(huán)系統(tǒng)大大增加了數(shù)控機床的準(zhǔn)確性。采用人工控制時，產(chǎn)品的質(zhì)量直接與操作者的技能有關(guān)。一臺數(shù)控機床可以自動生產(chǎn)很多種類 的零件，每個零件都可以有不同的和復(fù)雜的加工過程。 在這個問題促使下，與 1959 年誕生 了自動編程工具（ APT）語言。 一個主要問題是穿孔紙帶 的易損壞性。塑料帶的強度比紙帶度要高很多，這就可以解決常見的撕壞和斷裂問題。在直接數(shù)字控制中，幾臺機床通過數(shù)據(jù)傳輸線路連接到一臺主計算機上。這兩種技術(shù)為計算機數(shù)控（ CNC）的發(fā)展打下了基礎(chǔ)。刀具的角度不僅在很大程度上決定了刀具的壽命，而且也在很大程度上決定了加工的表面的質(zhì)量。如該角后傾，則為正角，否則為負(fù)角。后角也可以從刀具的側(cè)面和端面來觀測。設(shè)計時，這兩方面的因素要兼顧。如果要生產(chǎn)一個空心鑄件，那么在模型設(shè)計時應(yīng)加上引伸頭，這樣在造型時便可留出安放砂芯用的位置，鑄型中這些輔助用的空處被稱作芯座。將上半模型放在準(zhǔn)確的位置上。向上箱內(nèi)填入型砂，并象制作下箱一樣，將上箱內(nèi)的型砂出造型。當(dāng)在冒口頂部看到的液體金屬以及直澆口也注滿十就停止?jié)茶T。著作是由裝在底座上的驅(qū)動電機通過 V 帶及次輪箱來驅(qū)動的。 鎖緊裝置可使升降臺鎖在床身任一個垂直位置上。工作臺下面的燕尾裝置在床鞍的導(dǎo)軌中，可使工作臺作縱向直線運動，這一運動方向與床鞍的運動方向相垂直。由于其角度大，這些錐體連接不能將運動傳到刀具或刀夾裝置上，所以用兩個鍵來傳遞動力。
。銑 床主軸具有標(biāo)準(zhǔn)周段，可方便刀具或刀夾裝置的更換，捉段孔具有錐度，以便精確定位，錐角為 。床鞍頂面上的燕尾形導(dǎo)軌相垂直，可使工作臺縱向運動。還有手動控制升降臺升降的裝置，這是通過前面的手輪控制絲桿和螺母來實現(xiàn)的。床身安裝在底座上，底座同時也是儲存切削液的容器，底座內(nèi)裝有使切削液循環(huán)到切削區(qū)去的幫。將上先箱放到下箱上面，重新裝配好鑄型以代用。冒口的一個重要功能是充當(dāng)液體金屬蓄池，對鑄型內(nèi)的凝固起補縮作用。緊砂作業(yè)完成后，除去多余的型砂，使表面平整并與砂箱的周邊平齊。收縮的程度由鑄造金屬或合金種類的不同而不同。由于刀具切削長度是 沿著此切削刃的，因此，側(cè)切削刃角決定了切削力的分布。在這種情況下，從刃磨部位下面的端后刀面量出的后 角比前端后角大。 單尖刀具是指只有一 個前刀面和一條連續(xù)切削刃的刀具。這個問題正在解決之中，它是通過采用局部區(qū)域網(wǎng)絡(luò)將各個微機連接起來，以利于更好地進行數(shù)據(jù)管理。這個問題促使了計算機數(shù)字控制技術(shù)的產(chǎn)生。幸運的是，計算機技術(shù)的實際應(yīng)用很快解決了數(shù)控技術(shù)中與穿孔紙帶和塑料帶有關(guān)的問題。 這就導(dǎo)致了一種專門的塑料磁帶的研制。所有這些共同構(gòu)成了機床數(shù)字控制方面的巨大的進步。構(gòu)成臺階的每個線段越短，曲線就越光滑。數(shù)字控制的機器比人工控制的機器的精度更高、生產(chǎn)的零件的一致性更好、生產(chǎn)的速度更快、而且長期的工藝裝備成本更低。在數(shù)控技術(shù)出現(xiàn)之前，所有的機床都是由人工操縱和控制的。反饋裝置真實地將工作臺已運動的量與輸入信號進行比較。液壓伺服馬達使壓力液體流過齒輪或拄塞，從而使周轉(zhuǎn)動。這些機床用于加工兩維或三維空間中各種不同大小的弧行、圓角、圓及斜角。這種系統(tǒng)的一個缺點是，如果產(chǎn)生的任何錯誤沒有被發(fā)現(xiàn)與校正，則錯誤會在整個過程中反復(fù)存在。 數(shù)控中，測量系統(tǒng)這一術(shù)語指的是機床的兩種測量系統(tǒng)是絕對測量系統(tǒng)和增量測量系統(tǒng)。 but the possibility of charter increases. A promise must, as usual, be reached. The nose angle, number 8, is the angle between the two ponent cutting edges. If the corner is rounded off, the arc size is defined by the nose radius 9. The radius size influences finish and chatter. Sand Casting The first stage in the production of sand castings must be the design and manufacture of a suitable pattern. Casting patterns are generally made from hard word and the pattern has to be made larger than the finished casting size to allow for the shrinkage that takes place during solidification and cooling. The extent of this shrinkage varies with the type of metal or alloy to be cast. For all but the simplest shapes the pattern will be made in two or more pieces to facilitate moulding. If a hollow casting is to be made the pattern design will include extension pieces so that spaces to accept the sand core are moulded into sand. These additional spaces in the mould are termed core prints. Sand moulds for the production of small and mediumsized castings are made in a moulding box. The mould is made in two or more parts in order that the pattern may be removed. The drag half of the mould box is placed on a flat firm board and the drag half of the pattern placed in position. Facing sand is sprinkled over the pattern and then the mould box is filled with moulding sand. The sand is rammed firmly around the pattern. This process of filling and ramming may be done by hand but mould production is automated in a large foundry with the mould boxes moving along a conveyor, firstly to be filled with sand from hoppers and then to pass under mechanical hammers for ramming. When ramming of the sand is plete, excess sand is removed to leave a smooth surface flush with the edges of the moulding box. The pleted drag is now turned over and the upper, or cope, portion of the moulding box positioned over it. The cope half of the pattern is placed in position, correct alignment being ensured by means of small dowel pins. Patterns for the necessary feeder, runner and risers are also placed so as to give an even distribution of metal into the mould cavity. The risers should coincide with the highest readily escape from the mould. The sizes of risers should be such that the metal in them does not freeze too rapidly. An important function of a riser is to act as reservoir of liquid metal to feed solidification within the mould. A thin coating of dry parting sand is sprinkled into mould at this stage. This is to prevent the cope and drag sticking together when the cope half is moulded. The cope is now filled with moulding sand and this is rammed firmly into shape in the same manner as in the making of the drag. After the ramming of sand in the cope is pleted the two halves of the moulding box are carefully separated. At this stage venting of the moulding box are carefully separated. At this stag