【正文】 。平板顯示器具有科技含量高、重量輕、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現(xiàn)超大尺寸顯示，成為和 CRT 抗衡的新興顯示技術(shù)，是 21 世紀顯示技術(shù)的主流。 （ 5）多媒體技術(shù)應(yīng)用 多媒體技術(shù)集計算機、聲像和通信技術(shù)于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力。 （ 3）插補和補償方式多樣化 多種插補方式如直線插補、圓弧插補、圓柱插補、空間橢圓曲面插補、螺紋插補、極坐標插補、 2D+2螺旋插補、 NANO插補、 NURBS插補（非均勻有理 B樣條插補）、樣條插補（ A、 B、 C樣條）、多項式插補等。圖形用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶 的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現(xiàn)。例如在 3 數(shù)控系統(tǒng)中配備編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數(shù)自動設(shè)定和刀具自動 管理及補償?shù)茸赃m應(yīng)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數(shù)控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制的目的。 （ 4）實時智能化 早期的實時系統(tǒng)通常針 對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調(diào)度任務(wù)，以確保任務(wù)在規(guī)定期限內(nèi)完成。 （ 2）柔性化 包含兩方面：數(shù)控系統(tǒng)本身的柔性，數(shù) 控系統(tǒng)采用模塊化設(shè)計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調(diào)整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。在復雜環(huán)境以及多變條件下，加工過程中的刀具組合、工件材料、主軸轉(zhuǎn)速、進給速率、刀具軌跡、切削深度、步長、加工余量等加工參數(shù)，無法在現(xiàn)場環(huán)境下根據(jù)外部干擾和隨機因素實時動態(tài)調(diào)整，更無法通過反饋控制環(huán)節(jié)隨機修正 CAD/CAM中的設(shè)定量，因而影響 CNC的工作效率和產(chǎn)品加工 質(zhì)量。在集成化基礎(chǔ)上，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了超薄型、超小型化；在智能化基礎(chǔ)上，綜合了計算機、多媒體、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)等多學科技術(shù)，數(shù)控系統(tǒng)實現(xiàn)了高速、高精、高效控制，加工過程中可以自動修正、調(diào)節(jié)與補償各項參數(shù)，實現(xiàn)了在線診斷和智能化故障處理；在網(wǎng)絡(luò)化基礎(chǔ)上， CAD/CAM與數(shù)控系統(tǒng)集成為一體，機床聯(lián)網(wǎng)，實現(xiàn)了中央集中控制的群控加工。設(shè)計的主要是內(nèi)容是對我們機械類加工日常加工中常見 工、數(shù)控銑削加工、數(shù)控加工中心編程及自動編程技術(shù)等內(nèi)容等數(shù)控加工時應(yīng)注意的問題做了一一的說明。 我的這份畢業(yè)設(shè)計包括摘要、目錄 、設(shè)計說明書 、銑典型零件加工 的工件取其中的銑 典型零件進行系統(tǒng)的編程與操作設(shè)計，從數(shù)控加工前應(yīng)做的準備開始到數(shù)控加工工藝分析、數(shù)控刀具及其選擇、程序編制中的數(shù)值計算、數(shù)控加工程序的編制、數(shù)控車削加 、設(shè)計小結(jié) 等多個部分。 各工業(yè)發(fā) 數(shù)控技術(shù)正在發(fā)生根本性變革，由專用型封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā) 展。 CAD/CAM和 CNC之間沒有反饋控制環(huán)節(jié)，整個制造過程中 CNC只是一個封閉式的開環(huán)執(zhí)行機構(gòu)。由于采用了高 速 CPU 芯片、 RISC芯片、多 CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。數(shù)控技術(shù)軸，西門子 880系統(tǒng)控制軸數(shù)可達 24軸。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，實時智能控制的研究和應(yīng)用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應(yīng)控制、模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制、專家控制、學習控制、前饋控制等。當前 INTERNET、虛擬現(xiàn)實、科學計算可視化及多媒體等技術(shù)也對用戶界面提出了更高要求。在數(shù)控技術(shù)領(lǐng)域，可視化技術(shù)可用于 CAD/CAM，如自動 編程設(shè)計、參數(shù)自動設(shè)定、刀具補償和刀具管理數(shù)據(jù)的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。編程工具中包含用于車床銑床的標準 PLC用戶程序?qū)嵗?，用戶可在標?PLC用戶程序基礎(chǔ)上進行編輯修改，從而方便地建立自己的應(yīng)用程序。應(yīng)用 FPD平板顯示技術(shù)，可提高顯示器性能。 （ 2）模 塊化 硬件模塊化易于實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的集成化和標準化。 4 （ 4）通用型開放式閉環(huán)控制模式 采用通用計算機組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結(jié)構(gòu)，便于裁剪、擴展和升級 ，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數(shù)控系統(tǒng)。 PCNC數(shù)控系統(tǒng) 當前開發(fā)研究適應(yīng)于復雜制造過程的、具有閉環(huán)控制體系結(jié)構(gòu)的、智能化新一代 PCNC數(shù)控系統(tǒng)已成為可能。在機床上加工零件時，首先要分析零件圖樣的要求、確定合理的加工路線及工藝參數(shù)、計算刀具中心運動軌跡及其位置數(shù)據(jù)；然后把全部工藝過程以及其 他輔助功能（主軸的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)、切削液的開與關(guān)、變速、換刀等）按運動順序，用規(guī)定的指令代碼及程序格式編制成數(shù)控加工程序，經(jīng)過調(diào)試后記錄在控制介質(zhì)上；最后輸入到書空機床的數(shù)控裝置中，以此控制數(shù)控機床完成工件的全部加工過程。手工編程是指程序編制的整個過程步驟幾乎全部是由日人工來完成的。此時必須用自動編程的方法編制程序。在具體的編程過程中，除擬定工藝方案仍主要依靠人工方案外 ，（有些自動編程系統(tǒng)能自動確定 最佳的加工工藝參數(shù)）， 其余的工作，包括數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質(zhì)、程序檢驗等各項工作均由計算機自動完成。或手工無法編出的程序都能實現(xiàn)。兩端 162。20mm的方案；平面輪廓常采用的加工方法有數(shù)控銑、線切割及磨削等。60mm外圓及其臺階 面和孔系時可選用一面兩孔定位方式，即以底面、 162。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序，即粗加工定位基準面（底面） —— 粗、精加工上表面 —— 162。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。 表 21本設(shè)計中刀具的選擇： 序號 刀具編號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀尖半徑 /mm 備注 1 T01 162。38 鉆頭 1 鉆 162。13 鉆頭 1 鉆 2*162。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)。該零件材料切削性能較好，銑削平面、 162。 Vf=Fn=Fn* Zn 背吃刀量的選擇應(yīng)根據(jù)加工余量確定。精加工時 背吃刀量取為 . 表 22 孔系加工刀具與切削用量參數(shù) 刀具編號 加工內(nèi)容 刀具參數(shù) 主軸轉(zhuǎn)速 S /（ r/min） 進給量 f /(mm/min) 背吃刀量Ap /mm 01 162。40H7 精鏜 鏜銑刀 500 30 03 2mm*162。125 180 40 4 手動 03 精銑上表面 T01 162。60外極其臺階面 T02 162。40H7內(nèi)孔表面 T04 25*25 600 40 手動 08 精鏜 162。 (2) 編程坐標原點應(yīng)盡量選在精度較高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。40圓的圓心處為工件編程 X、 Y軸原點坐標， Z軸原點坐標在工件上表面。60外圓及其臺階面，在手動方式下，用 162。4循環(huán) 162。40H7內(nèi)孔表面，主軸轉(zhuǎn)速為 600 r/min （ 10）鉆 2 mmX162。25mm 平面立銑刀，主軸轉(zhuǎn)速為 900 r/min ， 主軸轉(zhuǎn)速為 360r/min，粗銑時的橫向進給率為 100mm/min，縱向進給率為 50mm/min，先銑一個深 4 mm的外輪廓（注意刀具補償）每刀進 4 mm，再依次將圓擴大，重復進行，直到把毛坯上多余的部分都銑掉 （ 12）精銑刀外輪廓，在手動的方式下進行用 162。125應(yīng)質(zhì)合金端面銑刀 LI002 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N30 GOO XO YO N40 Z5 R101=5 R102=3 R103=0 R104=5 R116=0 R117=0 R118=170 R119=110 R121=4 R122=100 R123=50 R124=1 R125=1 R126=2 R127=1 N50 LCYC75 N51 M30 換刀，用 162。13的鉆頭 .對刀 N10 G94 G90 G54 G17 G71 N20 S1000 M03 N210 G00 X80 Y0 R101=5 R102=3 R103=0 R104=22 R105=1 107=50 R108=80 R109=2 R110=3 R111=1 R127=1 N220 LCYC83 N230 G00 X80 Y0 N240 LCYC83 N250 G00 Z20 N260 G00 X91 Y0 G42 N270 G01 Z23 N280 G02 X91 Y0 CR=11 N290 G01 Z27 N300 G02 X91 Y0 CR=11 N310 G01 Z31 N320 G02 X91 Y0 CR=11 N330 G00 Z5 N340 X91 Y0 N350 G01 Z23 N360 G02 X91 Y0 CR=11 N370 G01 Z27 N380 G02 X91 Y0 CR=11 N390 G01 Z31 N400 G02 X91 Y0 CR=11 N410 G00 Z5 M30 換刀，換 162。用機床控制面板上“回參考點鍵”啟動回參考點。 7. 模擬仿真 按下 MDA 鍵，按擴展鍵，再按編程仿真進入仿真系統(tǒng)，對程序進行仿真，檢查仿真出的工件圖形與要加工的工件有多大出入，并不斷對程序進行修改，直到仿真的工件完全正確為止。 加工完成 15 第三 章 典型軸類零件加工 （一 ） 軸類零件加工的工藝分析 （ 1）技術(shù)要求 軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。 （ 2） 毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸 熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采 用球墨鑄鐵鑄件比較多。 當不能采用中心孔時或粗加工是為了工作裝夾剛性 ， 可采用 軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為 定位基準， 能承受較大的切削力，但重復定位精度并不太高。 （ 4） 軸類零件預備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預備加工，內(nèi)容通常有：直— 毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床上切斷或在沖床上 涌沖模沖切。 （ 6） 加工工序劃分一般可按下類方法 進行： ①刀具集中分序法 就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成部位。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單幾何形狀，在加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度較高的部位。 （ 7）在加工時，加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是零件的剛性不被破壞。 ④在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。由于半精加工和精加工的走刀路線 是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。工件左端加工：即從左到右進行外輪廓粗車（留 余量精車 ） ,然后左到右進行外輪廓精車，然后鉆孔，鏜內(nèi)退刀槽，鏜內(nèi)螺紋。 ③鉆孔：選用Ф 16的硬質(zhì)合金鉆頭。 ⑦槽刀：選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長 12mm，刀寬 4mm）。 通過本課題的設(shè)計，我對數(shù)控加工的整個過程有了較全面的理解。 通過本設(shè)計的實踐，我真切體會到理論 與生產(chǎn)實踐