sqe供應商管理培訓課件-預覽頁
【正文】 、高速、直徑等 ?各種位置的角度、弧度、傳動速度等 特檢 應用 ?各種材料特性，如硬度、彈性、韌性、耐磨性、延展性、抗腐蝕等 ?部分安全特性，如拉力測試，扭力測試（供應商提供） 五金小部件來料品質檢測點 來料品質檢驗特性認識 化學原料定義 類別 品質檢測點 計量值 ?包裝問題 ?送錯貨 ?顏色問題 ?所含雜質不符合要求 ?有效期 特檢 應用 ?各種主要成分含量 ?各種雜質成分含量 ?各種成分之比例 ?各種功能特性，如反應時間、密度、防火、耐熱、耐低溫等 ?產品等級對比界定 化學原料來料品質檢測點 來料品質檢驗特性認識 包裝材料 檢驗特征 類別 品質檢測點 備注 計數值 ?顏色差異，主要是指不同批次顏色的一致性 ?標識錯誤，主要是指在包裝材料上通常都有印標識，這些標識的位置與內容是否相符，是否清晰等 ?功能是否齊全，主要是指包裝功能的特性，如海綿形狀是否完整 特檢應用 ?材質特性問題，如紙箱、紙盒的強度、溫度，破裂強度 ?成分含量問題 包裝材料來料品質檢測點 物料缺陷的分級 根據 GB/T2828《 逐批檢查抽樣程序及抽樣表 》 中的規(guī)定，產品的缺陷分為：致命不合格、嚴重不合格和輕微不合格三級。 用證據說話 保留不良品的原不良狀態(tài) 必要時適當標識不良處所，如用紅色箭頭或貼紙。 2） 按企業(yè)形成文件的檢驗程序，以及進料檢驗規(guī)程（作業(yè)指導書）進行檢驗和辦理入庫手續(xù)。 5）緊急放行，不合格追回處置。 檢驗步驟 物料現場檢查 標識檢查狀態(tài)、結果 記錄檢查報表 驗證對策措施的效果 不合格事項通報 對策措施確認 要求糾正預防對策 批不合格 隔離 批合格 退供應商 合格批中的不良品 對物料實查 貼紙、打標記、 標牌 格式表單、報告 采購部、供應商 物料部 對實物實地確認 采購部、物料部 對比采取措施的 效果 進料檢驗方案 1） 塑料類材料 抽 1~5包進行外觀檢查 （ Ac、 Re ） =（ 0、 1）。 3）電子類材料 來料數量 ≤ 50，采用全檢方式，合格者入庫，不合格者作退貨處理； 來料數量 ≥51時，檢查方案見下表： 批量范圍（ N） 樣本大小（ n） 判斷標準 嚴重缺陷 輕微缺陷 Ac Re Ac Re 51~280 32 0 1 1 2 281~1200 80 1 2 3 4 1201~3200 125 2 3 5 6 3201~10000 200 3 4 7 8 10001~35000 315 5 6 10 11 35001~150000 500 7 8 14 15 150001~500000 800 10 11 21 22 電 子 類 材 料 進 料 檢 查 方 案 進料檢驗方案 4）其他材料 來料數量 ≤50，采用全檢方式，合格入倉，不合格作退貨處理； 來料數量 ≥51時，檢查方案見右表： 5）特殊情況處理：在抽檢不合格，而生產那又緊急的情況下，可按 IQC主管的要求，由抽檢轉為全檢。 MILSTD105D/E 版次號 序號 標準 軍事 GB/T 2023 版次號 序號 標號 國標 抽樣檢驗標準 決定抽取樣本數量和判定基準的數據表就是抽樣檢驗標準。如上面的例子中，當 AQL值取 ，查箭頭向上，值是 0、 1，回查值是 80，那么原樣本數 125作廢。 確定 AQL（合格質量水平） 1） 合格質量水平 ：抽樣檢驗中認為可以接收的連續(xù)提交檢查批的過程平均上限值，稱為合格質量水平，也叫可接收質量水平（ AQL）。 批量范圍 特殊檢查水平 一般檢查水平 S1 S2 S3 S4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 1~8 A A A A A A B 9~25 A A A A A A C 16~25 A A V B B C C 26~50 A B V C C D E 51~90 B B C C C E F 91~150 B B C D D F G 部分樣本大小字碼 工廠常用的抽樣標準 MILSTD105E使用方法 1） 決定品質水準：決定不良品、不良品的判定基準，對于無法用文字表述的部分，必須設定實物樣品。 對一些簡單的物品，即使批次誤判的比率略大于 Ⅱ ，也不會有太大的影響時，為了縮小采樣數量，可用水準 Ⅰ 。 4）設定抽檢方式：確定采用一次采樣、二次采樣、多次采樣等其中一種。 以月為單位，對供應商送交的產品實施品質評價。 把不良率與級別表對照，劃分供應商等級。 E：不良供應商，減少訂貨。 適時進行品質指導 專題培訓方式 選定 題目 約定 時間 主導 實施 講課 演示 調查效果 是否選在供方的現場應由對方決定 適時進行品質指導 約定供方看現場 供應商 參觀 生產 發(fā)現 問題 提前 相約 紀錄 取樣 采取措施 說不清楚的問題，看了才明白 三種情況下實施品質指導 品質指導 新產品投產 發(fā)生品質事故 評價 為 C級 以下 指導的時機 指導機會 實施 指導 解決有 困難 問題即將發(fā)生 預防發(fā)生 幫助解決 問題已發(fā)生 審核供應商 ； 2. 對供應商審核的重要程度取決于他所供應的物料的重要性； 尋找 供應商 初選審核 產品審核 過程審核 體系審核 維持 審核 供應商 決定是否選擇的依據 確認產品品質是否合格 認可產品生產過程 定期審核體系的有效性 審核供應商的流程 實施審核的因素 由 供應鏈 部 牽頭 ，品質 部 主導； 主要是供應商的質量管理體系； 3. 審核的時機是送樣承認后，訂單發(fā)生之前適當時間； 是否選擇該供
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