【正文】 鑒及 矯正措施 概念提出 與核準 計劃核準 原型品 試 作 量 產 DFMEA DOE QFD PFMEA DOE SPC PFMEA PFMEA,MSA SPC PFMEA,MSA SPC、 PPAP QFD 有設計責任公司的主要做法 可行性評估 設定開發(fā)目標及各項初始條件 客戶要求 法規(guī)要求 營銷策略 以往經驗 市場需求 概念提出 成立項目小組 公司有了初步的設想，下了初步 任務。 APQP小組：設備、設施、工裝需求 特殊產品和過程特性，樣件控制計劃 量具／試驗設備要求。適當時，初始小組可包括技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表 確定范圍 ? 產品項目的最早階段，對策劃小組而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求，小組至少應聚到一起以 – 選出項目小組負責人監(jiān)督策劃過程 (有時，在策劃循環(huán)中小組負責人輪流擔任可能更為有利 ) – 確定每一代表方的作用和職責 – 確定顧客 ─ 內部和外部 – 確定顧客的要求 (可利用 QFD) – 確定小組職能及小組成員，那些個人或分包方應被列入，那些可排除 – 理解顧客的期望、如設計、試驗次數等 – 對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行性 – 確定成本、進度和應考慮的限制條件 – 確定所需來自于顧客的幫助 – 確定所采用的報告過程或形式 責任矩陣 ? 責任矩陣是以表格形式表示完成工作分析結構中工作細目的個人責任的方法。但供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量策劃過程。 ? 一個組織良好的進度圖應列出任務、分配和或其它事項 ? 每一事項應具備“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。營銷策略將確定目標顧客、主要的銷售網點和主要的競爭者 產品／過程指針 (benchmarking) ? 基準確定將成為建立產品／過程能力目標提供輸入，研究和開發(fā)也可提供基準和概念。顧客需要和期望可以是無安全問題和可維修性。為了識別初始特定產品／過程特性，有必要事先選定合適的設計和制造過程 初始材料清單 材料名稱 供貨商名稱 售價 是否已認可 備注說明 初始過程流程圖 ? 預期的制造過程應用從初始材料清單和產品／過程設想發(fā)展而來的過程流程圖來描述。 ? 產品保證計劃可采用任何清晰易懂的格式，它可包括以下措施 – 概述項目要求 – 可靠性、耐久性和分配目標和／或要求的確定 – 新技術、復雜性、材料、應用、包裝、服務和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定 – 進行失效模式分析 – 制定初始工程標準要求 – 產品保證計劃是產品質量計劃的重要部份 管理者支持 ? 產品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣、承諾和支持，小組在每一產品質量策劃階段結束時應將新情況報告給管理者以保持其興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。 第二階段 產品設計和開發(fā) 由設計部門輸出 ? 設計失效模式及后果分析 ? 可制造性和裝配設計 ? 設計驗證 ? 設計評審 ? 樣件制造 ? 工程圖樣 ? 工程規(guī)范 ? 材料規(guī)范 ? 圖樣和規(guī)范的更改 由產品質量先期策劃小組輸出 ? 新設備、工裝和設施要求 ? 特殊產品和過程特性 ? 樣件控制計劃 ? 量具／試驗設備要求 ? 小組可行性承諾和管理者支持 設計失效模式和后果分析 ? DFMEA是一種評定失效可能性及其失效影響的分析技術， DFMEA的一種形式為系統(tǒng)失效模式及后果分析 (SFMEA)， DFMEA是一種動態(tài)文件，隨顧客需要和期望不斷更新， DFMEA的制定為小組提供了評審以前選擇的產品和過程特性和作出必要補充、改變和刪減的機會，利用 FMEA手冊，還應評審 A1中的設計 FMEA清單，以保證已考慮合適的設計特性。 ? 主要針對的對像為：材料、性能、壽命、尺寸、環(huán)境、外觀 ? 應有驗證計劃 – 驗證項目、時間、人員、驗證方法、驗證報告 驗證計劃范例 測試項目 測試方法 測試要求 測試負責人 測試日期 測試報告 設計評審 ? 設計評審是以供方設計技術活動為主并且應包括其它被影響領域的定期安排的會議。 樣件制造 ─ 控制計劃 ? 樣件控制計劃是對樣件制造過程中的尺寸和材料與功能試驗的描述，產品質量策劃小組要確保制定樣件控制計劃 ? 樣件的制造為小組和顧客提供了一個極好的機會來評價產品或服務滿足顧客愿望的程度。 ? 應對工程圖樣進行評審來確定是否具有足夠的數據以對每個零件進行全尺寸檢驗。 材料規(guī)范 ? 除了圖樣和性能規(guī)范外，對于涉及物理特性、性能、環(huán)境、搬運和貯存要求的特殊特性應評審材料規(guī)范，這些特也應包括在控制計劃中 圖樣和規(guī)范的更改 ? 當需要更改圖樣和規(guī)范時，小組應保證這些更改能立即通知到所有受影響的領域并用適當的書面形式通知這些部門。 ? 新設備、工裝和試驗設備清單參見 A3。 ? 控制計劃的特殊特性和數據點坐標供參第六章的補充件 K和 L，它們是文件化和更新特殊特性，必要時也是支持樣件、試生產、和生產控制計劃的推廌方法。 ? A2表的設計信息清單使得小組能評審其在這一章中的工作并對其有效性作出評價 ? A2清單還將作為附錄 E” 小組可行性承諾“ 中未決議題的基礎。如沒有提供標準，則包裝設計應保證產品在使用時完整性 。它是用來強調過程變化原因的影響。 過程流程圖范例 過程流程圖檢查表 場地平面布置圖 ? 為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置，目視輔具的應用，中間維修站和缺陷材料的貯存區(qū)，應制定并評審場地平面布置。 過程失效模式及后果分析 ? PFMEA應在開始生產之前、產品質量策劃過程中進行，它是對新的／修改的過程一種規(guī)范化的評審與分析，是為新的／修改的產品項目指導其預防、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。試生產控制計劃應包括正式生產過程生效前要實施的附加產品／過程控制。這個計劃至少應包括保證量具線性度、準確度、重復性、再現性和與備用量具的相關性的職責。 ? 適當時可使用顧客的包裝標準或一般包裝要求。 第四階段：產品和過程確認 ? 輸出 – 試生產 – 測量系統(tǒng)評價 – 初始過程能力研究 – 生產件批準 – 生產確認試驗 – 生產控制計劃 – 質量策劃認定和管理者支持 試生產 ? 應采用正式生產工裝、設備、環(huán)境 (包括生產操作者 )、設施和循環(huán)時間 (cycle time)來進行試生產。 ? 可參考 MSA手冊 MSA分析結果報告 初始過程能力研究 ? 應對控制計劃中識別的特性進行初始過程能力研究。 (安裝試驗、道路試驗 ) ? 參見 QSR(質量體系要求 ) 包裝評價 ? 所有的試裝運 (可行的情況下 )和試驗方法都應評價產品免受在正常運輸中損傷和在不利環(huán)境下受到保護，顧客規(guī)定的包裝不排除 APQP小組對包裝方法的評價。大量生產為生產者提供評價輸出、評審控制計劃并做出適當更改的機會 ? 使用 A8表來協(xié)助做評審。 – 量具和試驗設備：當按控制計劃需要特殊量具、檢具或試驗設備時，要對量具的重復性和再現性和正確用法進行驗證。 ? 附錄 F中所示的產品質量策劃總結是有效地質量策劃認定的文件范例。應對計量和計數型數據進行評價。 減少變差 ? 控制圖和其它統(tǒng)計技術應用做識別過程變差的工具，分析和糾正措施應用來減少變差。 ? 對于持久能力、變差的特殊與普通原因的詳細資料參見 SPC手冊 顧客滿意 ? 產品或服務詳細的策劃活動所顯示的過程能力并不總能保證顧客滿意。 交付和服務 ? 在質量策劃的交付和服務階段，供方和顧客要繼續(xù)進行合作以解決問題并作不斷改善。 ? 在這一階段所獲取的經驗為顧客和供方提供了所需的知識來建議通過減少過程、庫存和質量成本達到降低價格，并為下一個產品提供合理的零件或系統(tǒng)。 – 特殊特性選擇未能與客戶要求一致或有所遺漏。 APQP常見的問題 ? FMEA 與 CP – FMEA中沒有識別所有可能的失效模式。 – CP 中各項控制要求在現場未得到全面實施 。 – Cpk、 Ppk 達不到要求，無糾正措施