丙烯系產(chǎn)品的生產(chǎn)概述-預覽頁
【正文】 一般說來，適當增加接觸時間，可以提高丙烯轉(zhuǎn) 化率和丙烯腈收率，而副產(chǎn)物乙腈、氫氰酸和丙 烯醛的收率變化不大，這對生產(chǎn)是有利的。 丙烷和其它烷烴對反應沒有影響，它們的存在只是稀釋了濃度， 實際上含丙烯 50％的丙烯 — 丙烷餾分也可作原料使用。 硫化物的存在，會使催化劑活性下降，應預先脫除。 (2)丙烯與空氣的配比（氧比） 丙烯氨氧化所需的氧氣是由空氣帶入的。 但空氣過多也會帶來一些問題，如使丙烯濃度下降，影 響反應速度，從而降低了反應器的生產(chǎn)能力；促使反應產(chǎn)物 離開催化劑床層后，繼續(xù)發(fā)生深度氧化反應，使選擇性下 降；使動力消耗增加；使反應器流出物中產(chǎn)物濃度下降，影 響產(chǎn)物的回收。 另一方面，水蒸氣的加入，勢必降低設備的生產(chǎn)能力，增加 動力消耗。 丙烯氨氧化生產(chǎn)丙烯腈工藝流程 1－反應器； 2－旋風分離器； 1 1 2 25－塔頂氣體冷凝器； 4－急冷塔； 5－水吸收塔； 6－急冷塔釜液泵； 7－急冷塔上部循環(huán)泵； 8－回收塔； 20－塔釜 液泵； 1 17－分層器； 1 19－油層抽出泵； 14－乙腈塔； 15－脫氰塔； 1 2 30－塔底再沸器； 21－成品塔； 23－成品塔側(cè)線抽出冷卻器； 26－吸收塔側(cè)線采出泵； 27－吸收塔側(cè)線冷卻器； 28－氨蒸發(fā)器； 29－丙烯蒸發(fā)器 五、典型設備 流化床反應器 圖 7－ 4丙烯氨氧化流化床反應器結(jié)構(gòu)圖 1－第三級旋風分離器； 2－第二級旋風分離器； 3－第一級旋風分離器； 4－三級料腿； 5－二級料腿； 6－一級料腿； 7－氣體分布板； 第二節(jié) 苯酚和丙酮的生產(chǎn) 一、概述 二、反應原理 三、操作條件 四、工藝流程 苯酚、丙酮的性質(zhì)和用途 苯酚俗名石炭酸，為無色針狀或白色塊狀有芳香味的晶體。 丙酮是無色、透明、易燃、易揮發(fā)的液體，具有特殊 刺激性氣味，略甜。 丙酮是重要的有機溶劑，同時又是表面活性劑、 藥物、有機玻璃、環(huán)氧樹脂的原料。 副反應： 異丙苯氧化生成過氧化氫異丙苯 這些副反應的發(fā)生不僅使氧化液的組成復雜，而且某些副產(chǎn) 物還對氧化反應起抑制作用。 過氧化氫異丙苯的分解 (1)主、副反應 主反應： 在發(fā)生主反應的同時將伴有副反應發(fā)生，而生成的副產(chǎn)物 具有相互作用的能力，從而使催化分解過程的產(chǎn)物非常復雜， 其主要的副反應如下： 這些副反應不僅降低了苯酚、丙酮的收率，而且使產(chǎn)品的分離變得困難。 其原因是該反應具有較大的活化能，溫度越高，反 應速度常數(shù)越大，反應速度越高。 因此，控制反應溫度對提高反應速度和過氧化氫異丙 苯的收率至關重要。 另一類本身就是阻化劑，對反應速度有較大的影響。在工業(yè)生產(chǎn)中， 一般要求原料中，乙苯含量小于 %，丁苯含量小于 %，酚含量小于 3ppm，總硫含量小于 2ppm，氧含 量小于 4ppm。 反應溫度越高，反應速度越快。 因此，溫度不宜超過 80℃ 。停留時間越長， 亞異丙基丙酮生成量越大 四、工藝流程 異丙苯氧化生成過氧化氫異丙苯 1－氧化塔； 3－第一 、 第二提濃塔； 4－貯槽； 5－冷凝器； 6－氣液分離器； 7－降膜蒸發(fā)器 過氧化氫異丙苯的分解及分解液的分離 1－分解塔； 2－中和 水洗塔； 3－沉降槽； 4－粗丙酮塔； 5－精丙酮塔； 6－割焦塔； 7－第一脫烴塔； 8－第二脫烴塔； 9－精酚塔； 10－緩沖罐 一、概述 二、反應原理 三、操作條件 四、工藝流程 五、典型反應設備 第三節(jié) 丙烯羰基合成生產(chǎn)丁辛醇 丁辛 醇 的性質(zhì)和用途 由于丁醇和辛醇可以在同一裝置中用羰基合成 法生產(chǎn)，故習慣稱為丁辛醇。 辛醇可直接作為有機溶劑用于油漆、涂料、 照相、造紙和紡織、輕工等行業(yè)，但其最重要的 用途是與鄰苯二甲酸酐酯化反應得到鄰苯二甲酸 酐二辛酯（ DOP）， DOP是聚氯乙烯的重要 增塑 劑 ，用量相當大。 乙醛縮合法 乙醛縮合法是乙醛在堿性條件下進行縮合和脫水生成丁烯醛（巴豆醛），丁烯醛加氫制得丁醇，然后經(jīng)選擇加氫得到丁醛，丁醛經(jīng)醇醛縮合、加氫制得 2乙基己醇（辛醇）。 ? 低壓法 壓力約 2MPa左右，投資和維修費用低，選擇性高，反應速度快，產(chǎn)品收率高，原料消耗少，催化劑用量省，操作容易，腐蝕性小，環(huán)境 污染小。 ? 戴維技術 自 70年代以后便在世界迅速發(fā)展，在美國、瑞典、日本、波蘭、匈牙利、南朝鮮、德國等歐亞及北美地區(qū)就有 13套裝置應用該種專利技術。 生產(chǎn)廠家 專利或工程承包商 采用技術 設計產(chǎn)能 (萬 t UCC/KPT后來又開發(fā)的 C3吸附回收液相工藝，采用 的是銠 /亞磷酸鹽絡合環(huán)氧化物催化劑，其活性比銠 /TPP高， 目前國外丙烯 氫甲?；磻詮V泛采用油溶銠磷工藝。 該催化劑具有活性高、選擇性好、副反應少、醛的正／異構(gòu)比例高等 特點。因此，由羰基合成得到的丁醛及由丁醛縮合反應生成的辛烯醛，通過加氫而生成丁醇和辛醇。 ? 后者具有一定的先進性。 ? 由圖可見，溫度升高，反應速率加快，但正／異醛的比例卻隨之降低。 圖 7－ 9 溫度對總反應速率及正、異醛比例的影響 ? (2)丙烯分壓 ? 丙烯分壓對反應的影響見圖 7— 10。因而為在整個反應過程中保持均恒反應速率，對新催化劑采用較低的丙烯分壓，隨著催化劑的老化，丙烯分壓可逐步提高，低壓羰化法生產(chǎn)中，丙烯分壓一般控制在～ MPa之間。 ? (4)一氧化碳分壓 ? 一氧化碳分壓的影響隨所用催化劑不同而異，采用磷羰基銠催化劑時，一氧化碳分壓對反應的影響見圖 7— 12。 (5)銠濃度及三苯基磷含量 ? 液相中銠濃度與反應速率及正／異醛比例的關系見 圖 7— 13。 ? 三苯基磷是反應抑制劑，因此，隨著反應液中三苯基磷濃度增大，反應速率減小。 ? 溫度高，則反應速率快； ? 壓力高，則丁醛和氫氣的分壓相應提高，有利于加快加氫反應速率。一氧化碳的存在會使雙鍵加氫受到阻礙，氧的存在會使金屬型的催化劑氧化而失去活性，并且可在催化劑作用下與氫反應生成水，導致催化劑強度下降。 粗丁醇的 精制與辛醇基本相同。 圖 7－ 16丙烯羰基合成反應器結(jié)構(gòu)示意圖 1－催化劑進 、 出口； 2－原料進口； 3－反應物出口； 4－霧沫回流管； 5－氣體分布板； 6－攪拌葉輪； 7－冷卻盤管； 8－攪拌器 演講完畢，謝謝觀看！
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