【正文】 人的想法和行動(dòng)，以使設(shè)備達(dá)到理想狀態(tài)，進(jìn)而改變企業(yè)體質(zhì)，若只靠企業(yè)部份人員的努力，勢(shì)必?zé)o法達(dá)成。 6 預(yù)防保養(yǎng) (Preventive maintenance) ? 日本在 1951年自美國引進(jìn)設(shè)備的預(yù)防保養(yǎng)，就如同人類健康預(yù)防醫(yī)學(xué)一樣，預(yù)防醫(yī)學(xué)可預(yù)防人類生病，而預(yù)防保養(yǎng)則可使設(shè)備不發(fā)生故障，進(jìn)而延長設(shè)備的使用年限。 ? 巡迴點(diǎn)檢 ：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢 (約每月一次 )。 8 保養(yǎng)成本 保養(yǎng)頻次和項(xiàng)目 保養(yǎng)成本示意圖 9 生產(chǎn)保養(yǎng) (簡稱 ， 1970) Productive Maintenance ? 是提高設(shè)備生產(chǎn)性最經(jīng)濟(jì)的保養(yǎng)方法，目的是使設(shè)備本體的成本、維持運(yùn)轉(zhuǎn)的保養(yǎng)費(fèi)用、及設(shè)備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業(yè)的生產(chǎn)力。 ? 對(duì)設(shè)備的壽命週期進(jìn)行全面的保養(yǎng)預(yù)防後，再進(jìn)行預(yù)防保養(yǎng)，最後計(jì)劃性完成改良保養(yǎng)，這整個(gè)過程就是生產(chǎn)保養(yǎng)的最主要的觀念；亦即在促使設(shè)備由事後保養(yǎng)進(jìn)到預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)，然後達(dá)到免保養(yǎng)的境界，藉此來提高生產(chǎn)力。 ? 預(yù)知保養(yǎng)可說是預(yù)防保養(yǎng)的手法之一，是以計(jì)測(cè)機(jī)器把握設(shè)備的現(xiàn)狀，然後依實(shí)際需要再加以處置； 主要是防止過去預(yù)防保養(yǎng)中定期保養(yǎng)所造成的過度保養(yǎng) (Over Maintenance)， 期以最適修理週理的技術(shù)研究為主體，來推展最經(jīng)濟(jì)的 PM。 16 TPM的演進(jìn) TPM字義的演進(jìn) 注重 著眼點(diǎn) Total Productive Maintenance 點(diǎn)的改善 保養(yǎng) Total Productive Management 過程面的改善 體質(zhì)強(qiáng)化 Total Predictive Maintenance 整體性的改革 經(jīng)營改革 17 TPM活動(dòng)的八大支柱 ? TPM所要做的，是為了能快速達(dá)成甚至適當(dāng)?shù)某筋櫩偷男枨笏M(jìn)行的改善活動(dòng)，而不是一種閉門造車，關(guān)在公司內(nèi)部進(jìn)行一連串與顧客需求無關(guān)的改善，因此這八大支柱所要進(jìn)行的內(nèi)容，基本上就是要回歸基本面去思考： ? 有沒有更加快速回應(yīng)顧客的需求 ? 有沒有從改善的過程中創(chuàng)造出更多的價(jià)值 ? 有沒有消除很多無價(jià)值的流程，讓公司有限的資源做更有效的運(yùn)用 18 八大支柱 ? 效率化的個(gè)別改善活動(dòng) ? 自主保養(yǎng)活動(dòng) ? 建立計(jì)劃保養(yǎng)體制 ? 品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng) ? MP設(shè)計(jì)及初期管理活動(dòng) ? 建構(gòu)教育訓(xùn)練體系 ? 管理間接部門的效率 ? 安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理 19 1效率化的個(gè)別改善活動(dòng) ? 阻礙企業(yè)成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明 ? 阻礙設(shè)備效率化的八大損失 ? 故障損失 ? 工程變換、調(diào)整損失 ? 刀具損失 ? 暖機(jī)損失 ? 小停止損失 ? 速度低下?lián)p失 ? 不良、修整損失 ? 停工損失 20 ? 阻礙事務(wù)效率化的五大損失 ? 採購損失 ? 外包損失 ? 流程損失 ? 物流損失 ? 庫存損失 ? 阻礙人效率化的五大損失 ? 管理損失 ? 動(dòng)作損失 ? 編成損失 ? 自動(dòng)化置換損失 ? 測(cè)定損失 21 ? 阻礙原單位利用效率化的三大損失 ? 成品率損失 ? 能源損失 ? 附屬材料損失 ? 其他損失 ? 其他損失尚包括納入檢檢不當(dāng)之損失、設(shè)備閒置損失、市場(chǎng)抱怨損失等等。 ? 巡迴點(diǎn)檢 ：保養(yǎng)部門的點(diǎn)檢 (約每月一次 )。 24 4品質(zhì)保養(yǎng)活動(dòng) ? 以 ISO 9000架構(gòu)基本的品質(zhì)系統(tǒng)，並深究4M與品質(zhì)的關(guān)聯(lián)，再透過設(shè)備與品質(zhì)的分析以有效生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品。 後勤支援 各項(xiàng)的油品 各項(xiàng)的零件 相應(yīng)的培訓(xùn) 有效率 28 8安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理 ? 以 ISO 14000建構(gòu)基本的環(huán)境管理系統(tǒng)，並可參考 BS 8800(職業(yè)安全衛(wèi)生管理體系 )的內(nèi)容，將職安衛(wèi)結(jié)為一體進(jìn)行，使 TPM追求的 4S得以達(dá)成。 ? 所謂可靠度，指設(shè)備、機(jī)器、系統(tǒng)本來具有的條件，亦即在規(guī)定期間內(nèi)適當(dāng)達(dá)成要求機(jī)能的機(jī)率，通常機(jī)器的可靠度可分為五大類： 32 ? 設(shè)計(jì)可靠度 ：指材質(zhì)、結(jié)構(gòu)、強(qiáng)度等。 ? 維護(hù)可靠度 ：指與維護(hù)品質(zhì)、精密度等有關(guān)之可靠度。 ? 根據(jù)保養(yǎng)人員的午餐時(shí)差，可實(shí)行午休保養(yǎng)。 35 TPM重點(diǎn)設(shè)備判定表 單 位 審 核 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 設(shè)備名稱 備 註 製表日期 製表者 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 財(cái)產(chǎn)編號(hào) 區(qū)分 項(xiàng) 目 重要度係數(shù) α 評(píng)價(jià)的因素 評(píng)點(diǎn) β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 評(píng)分 α β 生産上 A 故障發(fā)生停機(jī)損失之程度 10. 會(huì)影響到客戶 3 可以在庫量應(yīng)付 2 未停工 ,但生 產(chǎn) 力減低 1 B 生 為 中故障發(fā)生之程度 8. 經(jīng)常發(fā)生故障之設(shè)備 3 每月 15件以上 沒有經(jīng)常性故障之設(shè)備 1 每月 14件以下 C 備品更換之難易程度 6. 無法取得預(yù)備品 3 備品更換困難 2 備品更換容易 1 品質(zhì)上 D 每月不良率 10. %以上 3 %以下 1 E 故障發(fā)生對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)損害之程度 8. 品質(zhì)的回復(fù)需要長時(shí)間 3 25hr以上 品質(zhì)的回復(fù)需要短時(shí)間 2 24hr以下 故障與產(chǎn)品品質(zhì)無關(guān) 1 保養(yǎng)費(fèi)用上 F 故障修護(hù)費(fèi)用 6. 15萬元以上 3 低於 15萬元 2 3萬元以下 1 使用頻度上 G 開機(jī)使用時(shí)間 8. 48小時(shí) /週以上 3 25~47小時(shí) /週 2 24小時(shí) /週以下 1 設(shè)備成本上 H 購入價(jià)值 8. 150萬元以上 3 150萬元 ~20萬元 2 低於 20萬元 1 工程必要性 I 在公司內(nèi)該設(shè)備佔(zhàn)有數(shù)量 8. 公司內(nèi)唯一設(shè)備 3 可由其他設(shè)備取代 2 其性能可輕易由工人取代且不影響品質(zhì) 1 評(píng) 分 等 數(shù) 36 設(shè)備總合效率的構(gòu)成 設(shè)備總合效率 = 時(shí)間稼動(dòng)率 性能稼動(dòng)率 良品率 停止時(shí)間的減少 加工時(shí)間的短縮 加工不良品的少 X X 生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成 不良產(chǎn)品減少 提高品質(zhì) 降低成本 嚴(yán)守交期 災(zāi)害防止 環(huán)境保全 士氣提升 要分析設(shè)備總合效率為何不高。 計(jì)劃停止之時(shí)間 ?計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。 換工程．調(diào)整 自工程疏失停工 ?模具、治工具之交換、調(diào)整 、試加工之時(shí)間。 ?選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間。 38 設(shè)備總合效率運(yùn)算式 投入數(shù)量不良數(shù)量投入數(shù)量稼動(dòng)時(shí)間投入數(shù)量理論負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間良品率性能稼動(dòng)率時(shí)間稼動(dòng)率設(shè)備總合效率 ????????39 ? 時(shí)間稼動(dòng)率：負(fù)荷時(shí)間與設(shè)備扣除停機(jī)後實(shí)際稼動(dòng)時(shí)間之比率。 ? 投入數(shù)量：良品數(shù)與不良品數(shù)的合計(jì) ? .: Cycle Time， 為週期時(shí)間。 ? MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率，以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù)，如下例： 50 MTBF練習(xí) ? 某設(shè)備之 A零件，故障率為 ／時(shí)，則其MTBF為 1/=50小時(shí)，若欲瞭解未來 4小時(shí)的故障機(jī)率，可用下列公式來計(jì)算 (r是故障率， t是時(shí)間 )，所以未來 4小時(shí)的概率如下： %076 923 11???????????FFFeFeFrt51 MTTR(Mean Time To Repair平均修復(fù)時(shí)間 ) ? 定義：設(shè)備每次故障後至修復(fù)正常運(yùn)作所需時(shí)間的平均值。 ? Fj＝ 第 j月底機(jī)器損壞之次數(shù)； ? F1＝ 第 1月底機(jī)器損壞之次數(shù)； ? TCn＝ 未實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)時(shí)每月共計(jì)修理成本； ? TCj＝ 每隔 j月預(yù)防保養(yǎng)一次共計(jì)成本； ? TC1＝ 每月預(yù)防保養(yǎng)一次之合計(jì)成本． ??njjjP167 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? …………………………………….…(1) ? F1=MP1…( 第一個(gè)月失效臺(tái)數(shù) )…………….……(2) ? TC1=K1M(保養(yǎng)費(fèi)用 )+K2F1(維修費(fèi)用 ) =K1M+K2MP1…………………………………….(3) ? F2=M(P1+P2)+F1P1(第二個(gè)月的失效臺(tái)數(shù) +第一個(gè)月維修後再失效的臺(tái)數(shù) ) ………………....... (4) ? TC2=K1M+K2F2=K1M+K2[M(P1+P2)+F1P1]……(5) ? Fj=M(P1+P2+…+P j)+F1Pj1+F2Pj2+Fj1P1…….. (6) ? TCj=K1M+K2Fj……………………………….…..(7) ??? njjnjPMKTC12則68 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 例如： M=50部機(jī)器， K1=10， K2=60， 其機(jī)率分配如下： (a) 保養(yǎng)后第 j月 1 2 3 4 5 (b) 在 j月內(nèi)損壞之機(jī)率， Pj (ab) 1???jjP 51???jjjP 60501211512???????????????MPKMKTCjPMKTCjjn69 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 由於每月預(yù)防保養(yǎng)之成本大於未施行預(yù)防保養(yǎng)之合計(jì)修正保養(yǎng)成本，故不宜每月預(yù)防保養(yǎng)一次，改成兩個(gè)月一次，則： TC2=K1M+K2[M(P1+P2)+MP1P1] =10 50+60[50(+)+50 =（即每月 ） ? 由上式得知，每 2個(gè)月預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)一次最經(jīng)濟(jì)． 70 最低保養(yǎng)成本模式分析 ? 利用統(tǒng)計(jì)學(xué)上的等候理論 (Queuing Theory)， 故障時(shí)間的分佈情形，可以算出最適當(dāng)?shù)念A(yù)防保養(yǎng)間隔時(shí)間．如果呈指數(shù)分佈或有所謂的厄朗 (Erlang)分佈狀況存在時(shí)，則可以使用摩斯 (PM Mose)發(fā)展出來的公式．厄良分佈狀況，其變異性低於指數(shù)分佈． ? 但是，不管如何，考量保養(yǎng)成本及生產(chǎn)損失，選擇最低的總合成本來進(jìn)行保養(yǎng)工作，應(yīng)是最經(jīng)濟(jì)的． 下表 為其概念圖． 71 數(shù)量 生產(chǎn)損失 保養(yǎng)成本 總成本 成本 最小總合成本概念圖 72 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? MQ分析可說是一種高品質(zhì)、低成本的活動(dòng)，它不只對(duì)設(shè)備精度與製品品質(zhì)作關(guān)連分析，而且對(duì)於計(jì)測(cè)機(jī)器、作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性，及在品質(zhì)上的影響度加以分析．所以，欲對(duì)設(shè)備精度與產(chǎn)品品質(zhì)間的關(guān)連作分析，或?qū)τ?jì)測(cè)機(jī)器、作業(yè)方法、原材料等要因與設(shè)備的關(guān)系性在品質(zhì)方面的影響度作分析時(shí)， MQ分析法可予適用． 下表 乃是 MQ分析的概念圖． 73 MQ分析 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 MOQ之關(guān)連作成 管理指標(biāo)、目標(biāo) 重復(fù)分析 ?問題點(diǎn)的把握 ?重點(diǎn)的決定 不良現(xiàn)象的把握 品質(zhì)特性值的決定 各種與品質(zhì)有關(guān)的要因 精度點(diǎn)檢 各條件的 品質(zhì)與條件之關(guān)連 各條件間之關(guān)連及 M:Machine 機(jī)器 Ma:Material 材料 Q:Quality 品質(zhì) O:Operation 操作 I:Instrument 工具 74 MachineQuality 分析 (MQ分析 ) ? 要求品質(zhì)特性及其工程要因 (設(shè)備 Machine， 人－ Man， 方法－ Method， 材料－ Material)間的關(guān)系， 可從事前品質(zhì)水準(zhǔn)的制定及日常檢查或事后原因探討兩方面著手，而 MQ分析法屬前者，因此可說是一種品質(zhì)的預(yù)防保養(yǎng)（ QPvM)， 作法與預(yù)防保養(yǎng)的觀念完全相同，著重在事前品質(zhì)的決定及避免品質(zhì)不良的發(fā)生 ，而一般 QC手法則側(cè)重在不良發(fā)生后，根據(jù)其數(shù)據(jù)資料來分析解決問題，這點(diǎn)可從 TPM與 TQC之差異點(diǎn)來說明． TQC是從產(chǎn)生（ Output）著手，避免不良再發(fā)生， TPM則強(qiáng)調(diào)從投入面（ Input） 著眼，期使不良不出現(xiàn)．事前的管制如愈周密，則事后的不良產(chǎn)生將減少，效率上得以大大提升，這點(diǎn)正是 TPM受重視的主因，套名老話，就是「預(yù)防重於治療」