【正文】 ，這種設(shè)計方式共有兩個分型面，首先在A處分型面進行定距分型，然后在B處分型。在A分型面分型的同時，中間的分型面亦進行分型，型腔板向左右兩邊移動，在移動了一段距離停止分型后B分型面才開始分型。 選擇澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的方式 澆注系統(tǒng)的設(shè)計和澆口的選擇澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理不僅對塑件性能、結(jié)構(gòu)、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很大，而且還與塑件所用的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關(guān)，因此澆注系統(tǒng)設(shè)計是模具設(shè)計的重要環(huán)節(jié)。主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔體要冷熱交替地反復(fù)接觸，屬于易損件，對材料的要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套式（也稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。在本設(shè)計中，為了安裝與拆卸方便，所以采用圖2．2．1 b的形式。以下幾項原則可以參考：盡量縮短流動距離；澆口應(yīng)開設(shè)在塑件最大壁厚處；必須盡量減少或避免熔接痕；應(yīng)有利于型腔中氣體的排除考慮分子定向的影響；避免產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇形流）；不在承受彎曲或沖擊載荷的部位設(shè)置澆口；澆口位置的選擇應(yīng)注意塑件外觀質(zhì)量。除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。潛伏澆口 潛伏澆口又稱剪切澆口，由點澆口演變而來。為了加工的方便性，所以決定采用輪輻澆口。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段，因此要求所設(shè)計的分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小。由理論分析可知，圓形截面的流道總是比任何其他形狀截面的流道更可取，因為在相同截面積的情況下，其比表面積最小（流道表面積與體積之比值稱為比表面積），即它在熱的塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供的接觸面積最小，因此從流動性、傳熱性等方面考慮，圓形截面是分流道比較理想的形狀。位于這一區(qū)域的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產(chǎn)生次品。 a～c是底部帶推桿的冷料穴形式， a是端部部為Z字形拉料桿形式冷料穴，是最常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料桿拉出，推出后常常需用人工取出而不能自動脫落； b是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式； c是環(huán)形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式，b圖合c圖適用于彈性較好的軟質(zhì)塑料，能實現(xiàn)自動化脫模。如果型腔內(nèi)因各種原因而產(chǎn)生的氣體，不被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部炭化或燒焦（褐色斑紋），同時積存的氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計型腔時必須考慮排氣問題。 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。 凹模凹模是成型零件外表面的主要零件，按其結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合式兩類。這樣的話，就方便了型腔的加工，降低了加工成本，但由于是兩對半式拼合，所以在拼合處塑件會產(chǎn)生痕跡，影響塑件的外觀質(zhì)量，同時使得模具安裝困難。但由于加工困難熱處理不方便，整體式凹模常用在形狀簡單的、中小模具上。 整體式凹模主型芯的結(jié)構(gòu) 主型芯按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種。對于型芯內(nèi)的結(jié)構(gòu)布置也容易了許多，如水道、推出機構(gòu)等的設(shè)計，但因為塑件兩邊有凸出的臺肩，所以其加工的工藝性就略差。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式，通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)。（1）、導(dǎo)柱導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 。 c所示導(dǎo)柱用于固定板太薄的場合，在固定板下面再加墊板固定，這種結(jié)構(gòu)不太常用。 a為直導(dǎo)套（Ⅰ型導(dǎo)套），結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具或?qū)缀竺鏇]有墊板的場合； c為帶頭導(dǎo)套（Ⅱ型導(dǎo)套），結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，用于精度較高的場合，導(dǎo)套的固定孔便于與固定孔同時加工， c用于兩塊板固定的場合。推出機構(gòu)可按其推出動作的動力來源分為手動推出機構(gòu)、機動推出機構(gòu)、液壓和氣壓推出機構(gòu)。推出機構(gòu)的設(shè)計原則：1． 推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動模一側(cè)。5． 合模時的正確復(fù)位。合理地布置推桿的位置時推出機構(gòu)設(shè)計中的重要工作之一，推桿的位置分布得合理，塑件就不致于變形或被頂壞。但如果型芯合推件板的配合不好，則在塑件上會出現(xiàn)毛刺，而且塑件有可能會滯留在推件板上。 推板推出形式為了保證推出機構(gòu)在工作過程中靈活、平穩(wěn)，每次合模后，推出元件能回到原來的位置，通常需要設(shè)計推出機構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。 a～c所示。(a) (b) (c) 導(dǎo)向形式在分析了幾種形式的推板導(dǎo)向機構(gòu)后，本人決定采用圖 a形式的推板導(dǎo)向機構(gòu)，不過其具體結(jié)構(gòu)有一點改變，： 改進后推板導(dǎo)向形式 （2）、復(fù)位桿復(fù)位為了使推出元件合模后能回到原來的位置，推桿固定板上同時裝有復(fù)位桿，如圖所示。在本模具設(shè)計中，沒有活動鑲件，所以使用復(fù)位桿復(fù)位已經(jīng)滿足設(shè)計要求，而且復(fù)位桿復(fù)位將會使得模具加工方便，所以在設(shè)計中選用復(fù)位桿復(fù)位。手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的形式很多，可根據(jù)不同塑料制件設(shè)計不同形式的手動側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。這類分型與抽芯機構(gòu)是靠液壓缸或汽缸的活塞來回運動進行的，抽芯的動作比較平穩(wěn)，特別是有些注射機本身就帶有抽芯液壓缸，所以采用液壓側(cè)向分型與抽芯更為方便，但缺點是液壓或氣動裝置成本較高。在此本人擬定了幾個抽芯方案： 開模后手工抽芯； 用彈簧實現(xiàn)抽芯和斜面壓回復(fù)位； 液壓抽芯； 斜導(dǎo)柱機構(gòu)抽芯。因此初步確定采用彈簧側(cè)抽芯或者斜導(dǎo)柱抽芯方式。： 圖 斜導(dǎo)柱側(cè)抽心機構(gòu)對于內(nèi)側(cè)的掛鉤，就需要對其進行內(nèi)抽芯結(jié)構(gòu)設(shè)計處理。因為是大批量生產(chǎn)的，所以不采用開模后手工抽芯。經(jīng)過考慮和比較，兩個方案各有各的優(yōu)點，在此。在考慮了各方面因素后，本人決定采用第二種方案。為了使模溫能控制在一個合理的范圍內(nèi)，必須設(shè)計模具溫度的調(diào)節(jié)系統(tǒng)。對于粘度高、流動性差的的塑料（例如聚碳酸脂，聚砜、聚甲醛，聚苯醚和氟塑料等），為了提高充型性能，成型工藝要求有較高的模溫，因此經(jīng)常需要對模具加熱。對于大型模具，為了保證生產(chǎn)之前用較短的時間達到工藝所要求的模溫，可設(shè)置加熱裝置對模具進行預(yù)熱。而采用加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作，設(shè)計時應(yīng)予以注意。則有：t2∝1／Δθ上式說明，塑料在模具內(nèi)停留冷卻的時間t2與溫差Δθ成反比關(guān)系，若要縮短塑件在模內(nèi)的停留冷卻時間以提高生產(chǎn)率，就必須在工藝條件允許的情況下盡量增大塑料與模腔的溫差。根據(jù)這些原則，和針對本塑件的特點和要求。根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計》，型腔的側(cè)壁厚和底板厚計算如下： 側(cè)壁厚度的計算整體式圓形型腔的側(cè)壁可以看作是封閉的厚壁圓筒，側(cè)壁在塑料熔體壓力作用下變形，由于側(cè)壁變形受到底板的約束，在一定高度h2范圍內(nèi)，其內(nèi)半徑增大量較小，愈接近底板約束愈大，側(cè)壁增大量愈小，可以近似地認為底板處側(cè)壁內(nèi)半徑為零。按組合式型腔剛度條件計算，型腔側(cè)壁厚度計算，由式（551）有：s剛=Rr=r（）式中 s——型腔側(cè)壁厚度（mm）；R——型腔外半徑（mm）；r——型腔內(nèi)半徑（mm），取r=75㎜；U——泊松比，；E——鋼的彈性模量，105MPa；P——型腔內(nèi)塑料熔體壓力（MPa）；取P=30MPa。型腔板的最小尺寸計算型腔板高度:h凹=h塑+h底=30+95=125mm型腔板長： L=150+602=270mm型腔板寬： L=150+602=270mm因此因此，初步確定型腔板的尺寸為：270270125㎜。模架各板尺寸的選取參照《模具設(shè)計大典數(shù)據(jù)庫》、型模架組合尺寸，和型腔型芯板厚的尺寸；本人設(shè)計模架各板的尺寸如下 標(biāo)準(zhǔn)模架樣式 模架尺寸定模板45041532推桿固定板45022520型腔板450355125推件板45022525型芯固定板45035532模腳450100120型芯支承板45035550對模架各板的校核（1）定模板厚度的校核， b的形式，根據(jù)《模具設(shè)計大典數(shù)據(jù)庫》㎜，所以定模板初取的厚度不符合，故模板的厚度改為50㎜。（4）模腳高度的校核因為塑件需要推出30㎜，所以模腳至少為30+20+25=75㎜，所以選取120㎜已經(jīng)符合要求。 P注——所選注射機的額定注射壓力（MPa）。所以模具閉合高度符合所選注射機的模具厚度。經(jīng)過校核，所選擇的注射機符合要求。則有型腔最大深度尺寸為：H=[H0（1+S）=[95（1+%）=最小深度直徑為=[（1+S）=[92（1+%）=型腔中的型心徑向尺寸根據(jù)《塑料注射模具設(shè)計技巧與實例》中式517有：d=[d0(1+S)+式中 d——型心的最大基本尺寸； d0——塑件的最小基本尺寸；d0=45其余符號與公式515相同。則有：h=[(1+S)+=[（1+%）+2 斜導(dǎo)柱和其它零件的尺寸計算抽心力的計算參照《塑料成型工藝與模具設(shè)計》，對于側(cè)型芯的抽心力，采用式559進行估算：式中 FC——抽心力（N）； c——側(cè)型心成型部分的截面平均周長（m）； h——側(cè)型心成型部分的高度（m）；p——塑件對側(cè)型心的收縮應(yīng)力（包緊力），其值與塑件的幾何形狀及塑料的品種、成型工藝有關(guān)，一般情況下模內(nèi)冷卻的塑件，p=(～)107Pa,模外冷卻的塑件，p=(～)107Pa；μ——塑料在熱狀態(tài)時對鋼的摩擦系數(shù)，一般μ=～； α——側(cè)型心的脫模斜度或傾斜角（0）。則有L=s/sin=7/sin=H=sctg=7ctg=彎曲力與開模力的計算根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計》中式562和563有FW =FK = Ft tgα式中 FW——側(cè)抽心時斜導(dǎo)柱所受的彎曲力； Ft——側(cè)抽心時的脫模力，其大小等于抽心力FC； FK——側(cè)抽心時所需的開模