【正文】 過程都采用單工序模加工。分析比較上述四種方案，可以看出：方案一 用此方案，模具的結(jié)構(gòu)都比較簡單，制造很容易，成本低廉，但由于結(jié)構(gòu)簡單定位誤差很大，而且單工序模一般無導向裝置，安裝和調(diào)整不方便，費時間，生產(chǎn)效率低。方案三 此方案把三個工序集中在一副復(fù)合模中完成，使得生產(chǎn)率有了很大的提升。模具的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，制造周期長，生產(chǎn)成本高。 3 主要工藝參數(shù)的計算 確定排樣、裁板方案加工此零件為大批大量生產(chǎn)，沖壓件的材料費用約占總成本的60%~80%之多。 同時屬于工藝廢料的搭邊對沖壓工藝也有很大的作用。根據(jù)此零件的尺寸通過查表取搭邊值為 進距方向 于是有 進距 ……………………… 條料寬度 ………………………800mm1600mm熱軋鋼板。 確定各中間工序尺寸整個沖壓過程包括落料、正拉深以及反拉深三個過程，在正反拉深過程中，由于是一次沖壓成型，所以各次拉深的凸、凹模圓角尺寸必需與零件要求相一致，則正拉深凸模圓角為 3mm正拉深凹模圓角為 3mm正拉深高度為 46mm反拉深凸模圓角為 6mm反拉深凹模圓角為 3mm反拉深高度為 40mm第一個過程為落料正向拉深。其影響范圍的最小值和最大值在（～）P的范圍內(nèi)，～。會使落料件梗塞在凹模內(nèi)，而沖裁后剩下的板料則箍緊在凸模上。 。壓邊力的大小和很多因素有關(guān)，所以在實際生產(chǎn)中，可以根據(jù)近似的經(jīng)驗公式進行計算。所以有 拉深功的計算拉深所需的功可按下式計算 …………………………………………式中 —最大拉深力（N） h —拉深深度（mm） W—拉深功（N要求設(shè)備的名義壓力要大于所需的變形力，而且還要有一定的力量儲備，以防萬一。但對于本設(shè)計所使用的拉深，可能還不保險。曲線1為落料力的負荷曲線，曲線2為正拉深力的負荷曲線，曲線3為壓邊力的負荷曲線，曲線4為反拉深力的負荷曲線。而應(yīng)該根據(jù)壓力機說明書中所給出的允許工作負荷曲線作出判斷和選擇。模具的落料部分可以采用正裝式，正拉深部分采用倒裝式，反拉深部分采用正裝式。 模具工作部分尺寸計算 落料蟲裁模刃口是尖銳鋒利的，多為直角，故沖裁模刃口尺寸是指光而得到的平滑面，所以落料件的外徑尺寸應(yīng)等于凹模內(nèi)徑尺寸，沖孔件的內(nèi)徑尺寸應(yīng)等于沖頭的外徑尺寸。因此，模具的精度應(yīng)隨工件的精度要求而定，這樣才會有好的經(jīng)濟性。在決定模具刃口尺寸及制造公差時，需考慮以下原則： a落料件的尺寸取決于凹模尺寸，沖裁件的尺寸取決于凸模尺寸。c在確定模具刃口制造公差時，要既能保證工件的精度要求，又要保證合理的間隙數(shù)值。 —實用間隙最小值，可以通過查表選取 所落下的料（即為拉深的坯料）按未注公差的自由尺寸IT14級選取極限偏差，故落料件的尺寸取為，還必須滿足下列公式 ………………………………… 有 所以滿足條件。正拉深時，因零件是標注外形尺寸，故拉深件的外徑尺寸為。有 5 選用模架、確定閉合高度 模架的選用由凹模外形尺寸，選擇中間導柱模架（GB/—1990）在按其標準選擇具體結(jié)構(gòu)尺寸如下上模板 HT250下模板 ZG450導 柱 20鋼 導 套 20鋼凸緣模柄 Q235 模具閉合高度 MAX 350mm MIN 305mm該副模具沒有漏料問題，故不必考慮漏料孔尺寸。因為模具的閉合高度絕對不能大于所選的壓力機，所以初選的1250KN噸位的壓力機裝模高度過小，這里我們采用1600KN的開式壓力機。6 模具的主要零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計 落料凹模落料凹模的內(nèi)外形尺寸和厚度在前面的計算中已算出，這里需要有三個的螺紋孔，以便與下模板固定，而且還需要有兩個與下模板同時加工的銷釘孔，在其內(nèi)圈設(shè)計了限位倒角，以限制壓邊圈的行程。在凸凹模上設(shè)計了四個螺紋孔，以便與上模板固定，而且同時配作兩個銷釘孔。在反拉深凸模上設(shè)計了三個推桿孔，以便安裝推桿。 反拉深凸模 反拉深凹模反拉深凹模的工作部分尺寸在前面的設(shè)計計算中已經(jīng)算出，這里根據(jù)零件的反拉深深度設(shè)計出凹模的內(nèi)外形尺寸。 反拉深凹模 彈性卸料板彈性卸料板的尺寸可以根據(jù)彈簧的數(shù)目以及外徑來計算。為了保證沖模的正常工作，在沖模不工作的時候，彈簧也應(yīng)該在預(yù)緊力的作用下產(chǎn)生一定的預(yù)壓緊量，這時預(yù)緊力應(yīng)為………………………………………為了保證沖模正常工作所必需的彈簧最大壓緊量為：………………………………………式中 —彈簧最大許用壓縮量 —彈簧預(yù)緊量 —工藝行程 —余量，主要考慮模具的刃磨量和調(diào)整量，一般取5~10mm由于卸料力為14825N，初定彈簧的根數(shù)為8根，則每根彈簧上的卸料力為 彈性卸料板根據(jù)所需的預(yù)緊力和彈簧的總壓縮量，參照彈簧的選取表，初選彈簧的規(guī)格，彈簧的直徑D=60mm，彈簧絲的直徑d=10mm，序號為85號。 上墊板墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被壓出陷痕而損壞。 上墊板 凹模固定板凹模固定板的作用是對凹模進行限位止動，以求得位置保持一定和可靠的方向性。在圖中標注尺寸精度、形位公差及粗糙度。在前面的設(shè)計中，我們已經(jīng)對沖壓設(shè)備的噸位以及閉合高度等參數(shù)進行了確定。遇到這種情況，可能出現(xiàn)拉深時壓力機行程速度減緩，甚至會損壞設(shè)備的電動機。m） n—壓力機行程次數(shù)（次/min） N—電動機功率（KW） —壓力機效率， —電動機效率， K—不均衡系數(shù)，所以有 經(jīng)核算后拉深所需要的功率小于壓力機的電機功率15KW，符合要求。因而減小了摩擦力，并減小了模具的磨損，從而使沖件的的表面質(zhì)量的尺寸精度都有所提高。 10 主要零件的加工本次設(shè)計中，只對模具中的一個重要零件進行簡單的工藝路線的分析，其余的零件將不在具體分析和計算。盡管其結(jié)構(gòu)形狀因應(yīng)用部位不同而各異，但構(gòu)成導套的主要表面是內(nèi)、外圓柱表面，可根據(jù)其結(jié)構(gòu)形狀、尺寸和材料的要求，直接選用適當尺寸的熱軋圓鋼為毛坯。在不同的生產(chǎn)條件下，導套的制造所采用的加工方法和設(shè)備不同，制造工藝也不相同。 導套零件圖 導套的加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備1下料按尺寸76x165㎜切斷鋸床2車外圓及內(nèi)孔㎜鉆55㎜內(nèi)孔至52㎜車70㎜外圓至71㎜并倒角鏜55㎜㎜和油槽至尺寸鏜57㎜內(nèi)孔至尺寸并倒角車床3車外圓倒角車73㎜外圓至尺寸車端面至尺寸車床4檢驗5熱處理按熱處理工藝進行，㎜～㎜硬度為58～62HRC6磨削內(nèi)、外圓磨70㎜外圓達圖紙要求磨內(nèi)孔55㎜㎜萬能磨床7研磨內(nèi)孔研磨55㎜內(nèi)孔達圖紙要求研磨55㎜內(nèi)孔口圓弧車床8檢驗11 總結(jié)本次設(shè)計成功地設(shè)計出一副落料、正反拉深復(fù)合模，在設(shè)計過程中對很多工藝力進行了詳細的計算，在壓力機的選擇上參照了現(xiàn)行選擇壓力機的通用法則。在此次畢業(yè)設(shè)計過程中我也學到了許多了關(guān)于模具制造方面的知識，尤其對沖壓模具有了較全面的了解，對模具整個設(shè)計過程有了更深層次的認識?？傊?，通過這次畢業(yè)設(shè)計，讓我在大學里所學的專業(yè)知識得以運用，使我的設(shè)計能力有了進一步的提高。 同時，我還要特別感謝其他專業(yè)老師在大學三年中對我的鼓勵和指導，他們?yōu)槲彝瓿蛇@篇論文提供了巨大的幫助。