加氫處理裝置安全特點和常見事故分析[汪加海]-預覽頁
【正文】 易燃＞120300～380丙BDMDS易燃～15300甲AMDEA易燃＞139丙A硫化氫易燃、易爆、劇毒～260甲 系統(tǒng)高溫高壓和危險介質分布點廣加氫處理裝置反應條件較苛刻，反應壓力10M Pa，反應入口溫度375℃ ，要求在生產操作中，高低壓界面注意保持液位穩(wěn)定，防止串壓，否則會引發(fā)爆炸。曾經發(fā)生在國外的煉油廠發(fā)生過反應器飛溫后，造成反應器大面積堆焊層剝離和堆焊層熔敷金屬裂紋和破壞現(xiàn)象。 氫氣泄漏引發(fā)的事故大慶石化總廠加氫車間高壓油泵房于1969年，發(fā)生氫氣爆炸重大事故。我廠的加氫精制裝置也發(fā)生過高壓臨氫管線爆裂，在現(xiàn)場噴出大量油氣的安全事故。 硫化氫泄漏引發(fā)的事故硫化氫為無色有臭雞蛋氣味氣體，是強烈的神經毒物。某廠加氫裂化裝置幾名操作工為檢查冷高壓分離器酸性水，打開閥門敞口排放，由于酸性水中硫化氫迅速蒸發(fā)，幾名操作工硫化氫中毒熏倒。做到確保生產現(xiàn)場硫化氫氣檢測儀的靈敏可靠，日常巡檢中要求巡檢人員必須佩戴便攜式硫化氫氣體檢測儀。設備質量涉及到設計、制造、安裝和運行維護過程，按照設備壽命周期理論做好各個環(huán)節(jié)的管理，才能提高裝置的本質安全。因此，操作中要密切注意高壓分離器工藝參數(shù)的變化，嚴格控制壓力和液位在工藝指標范圍內。華東某煉油廠加氫處理裝置自開工以來，共進行過三次催化劑撇頭，撇頭的直接原因一是加工原料油中的殘?zhí)俊⒄椴蝗芪锖窟h遠超出設計值，且原料油沒有氮封系統(tǒng)，致使催化劑上積碳量增加，影響床層壓降。目前我廠加氫處理裝置處理多種劣質蠟油，日常生產中蠟油的性質變化大，雖然加強了過濾管理，但反應第一床層的壓降上升速度比設計的要快，很有可能要提前對反應器催化劑進行撇頭。有煉油廠在1995年檢修時．發(fā)現(xiàn)原料油高壓換熱器不銹鋼管表面腐蝕嚴重，下半部鋼管表面有大量結焦、管子出現(xiàn)裂紋，主要是由于介質中硫離子產生了連多硫酸導致了腐蝕，同時氯離子引起了應力腐蝕裂紋的發(fā)生，因此應嚴格控制原料油中氯離子、硫離子的含量，對高壓換熱器的低點排污管要實行定時排放，避免硫化物的堆積，提高設備本身材質，對材料表而進行針對性的防腐處理，并對腐蝕情況進行跟蹤檢測等。這些硫化亞鐵在停工檢修打開人孔或大蓋時。在某些系統(tǒng)中，硫化亞鐵自燃對其它可燃物質來說起到了點火源的作用，會造成火災爆炸事故。2006年燕山石化加氫裂化裝置發(fā)生分餾塔底熱油泵泄漏著火的事故，造成重大損失。還設置手動副線緊急卸壓，以便遙控緊急卸壓系統(tǒng)一旦失靈，可手動開副線緊急卸壓閥，以確保裝置安全。，排放氣體排入密閉的火炬系統(tǒng)，污油排入裝置內設置的污油罐。、含硫污水均排入全廠系統(tǒng)集中處理。 防雷、防靜電措施壓縮機房、泵房屬于二類工業(yè)建筑物，采取屋面裝設避雷網的措施進行防雷，所有電氣設備正常不帶電的金屬外殼，所有工藝設備（包括轉動機組、塔、框架、管線等設備）可靠接地，危險區(qū)域不同方向不少于兩處與接地體相連。、溫度、壓力過高或過低影響裝置的正常生產或危及設備、人員的安全，重要的設備均設有液位、溫度或壓力高、低限報警。正常生產中應加強設備和管線的在線狀態(tài)檢測，檢查設備的的腐蝕和磨損情況，及時發(fā)現(xiàn)設備隱患。 保證動力系統(tǒng)的穩(wěn)定。應嚴格執(zhí)行“先提量后提溫、先降穩(wěn)后降量”，“先升溫后升壓、先降壓后降溫”的原則。日常生產中，應定期對消防設施和安全裝備進行維護，確保緊急情況下可以使用。 完美WORD格式編輯
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