【正文】 ，板厚不應小于50mm，板與板之間空隙應不大于50mm，各層交錯排列，以減小墜落危險，(a)。 搭設樣板架(1) 在井道頂板下面lm 左右處用膨脹螺栓將角鋼水平牢固地固定于井道壁上。一般兩線間距為門凈開度。道架高度計算方法如下，－1。(7) 對于層門建筑上裝有大理石門套以及裝飾墻的電梯，由于它們的施工在后，因而確定層門基準線時，除按照上述5 項進行考慮外，還要參閱建筑施工圖，同時考慮利于門套及裝飾墻的施工。曳引機、工字鋼、限速器、極限開關等電氣設備的布局有無問題，維修是否方便，并進行必要的調整。為了便于施工，掛基準線也可以不采用整體樣板，而采用在木方上直接釘木條法，或者樓板為非承重樓板時，直接在樓板上打孔測量井道確定基準線及轎廂、對重橫向中心線，及井道中心線。(3) 在樣板處，將鋼絲一端懸一較輕物體，順序緩緩放下至底坑。如行程較高或有風線墜不易靜止時，可在底坑放一水桶，桶內裝入適量的水或機油，將線墜置于桶內，增加其擺動阻力，使線墜盡快靜止。(2) 用線墜通過機房預留孔洞，將樣板上的轎廂導軌中心線、對重導軌中心線、地坎安裝基準線等引到機房地面上來。 導軌架及導軌安裝工藝 工藝流程 操作工藝 安裝導軌架(1) 根據(jù)導軌基準線及輔助基準線確定導軌架的位置。1) 預埋鐵位置若有偏移，可在預埋鐵上補焊鋼板，鋼板厚度≥16mm，其長度超過200mm 時，其端部需用φ16 的膨脹螺栓固定于井壁上，與預埋鐵搭接長度≥50mm，并三面焊牢。5) 導軌架與預埋鐵接觸面要嚴實，四周滿焊，焊縫高度≥5mm，焊縫飽滿、均勻，不能有夾渣、氣孔等。1) 膨脹螺栓孔位置要準確，其深度一般以膨脹螺栓被固定后。(6) 安裝導軌架，并找平校正，對于可調式導軌架，調節(jié)定位后，緊固螺栓，并在可調部位焊接兩處，焊縫長度大于等于20mm,防止位移。 2) 導軌架按編號加工，插入墻內部分的端部劈成燕尾狀。5) 導軌架穩(wěn)固后，不能碰撞，常溫下需要經過6～7d 的養(yǎng)護，強度達到要求后，才能安裝導軌。9) 焊接的導軌支架要一次焊接成功。不允許采用焊接的方法或直接用螺栓固定(不用壓道)的方法將導軌固定在導軌架上。 安裝導軌(1) 基準線與導軌的位置，－1(a)；若采用自升法安裝，－l(b)。(5) 采用油潤滑的導軌，應在立基礎導軌前，在其下端加一個距底坑地平高40～60 mm 的水泥墩或鋼墩，或將導軌下面的工作面的部分鋸掉一截，留出接油盒的位置，、－3。 (9) 若采用人力吊裝，尼龍繩直徑應≥16mm。 調整導軌(1) 將驗道尺固定于兩導軌平行部位(導軌架部位)，擰緊固定螺栓，－1。 (5) 調整導軌用墊片不能超過三片，導軌架和導軌背面的襯墊不宜超過3mm 厚。 (8) 修正導軌接頭處的工作面1) 導軌接頭處，導軌工作面直線度可用500mm 鋼板尺靠在導軌工作面，接頭處對準鋼板尺250mm 處，用塞尺檢查a、b、c、d 處()，－2 的規(guī)定。 質量記錄施工班組應根據(jù)進度填寫導軌安裝質量記錄見附表四、附表五。在曳引機承重鋼梁與承重墻(或梁)之間，墊一塊面積大于鋼梁接觸面、厚度不小于16mm 的鋼板，并找平墊實，如果機房樓板是承重樓板，承重鋼梁或配套曳引機可直接安裝在混凝土機墩上?；炷炼丈显O有厚度不小于16mm 的鋼板。承重梁在墻內的一端及在地面上坦露的一端用混凝土灌實抹平。 (2) 曳引機底座與承重梁采用長螺栓安裝。 (2) 復繞式曳引機和導向輪安裝位置的確定1) 首先要確定曳引輪和導向輪的拉力作用中心點，需根據(jù)引向轎廂或對重的繩槽而定，－2 中向轎廂的繩槽10，因曳引輪的作用中心點就是在這五槽的中心位置，即第6 槽的中心A39。吊下的垂線對準轎廂(或轎輪)中心點A，使導向輪作用中心點B吊下的垂線對準對重(域對重輪)中心點B，這項加即已完成。吊下的垂線對準對重(或對重輪)中心點B，并且始終保持不變，然后水平轉動曳引機及導向輪，使兩個輪平行，且相距(1/2)S，并進行固定。 (4) 曳引機安裝調整后，在機座軸向安裝防止位移的檔板和壓板,中間用橡膠墊擠實或安裝其他防位移措施。2) 閘瓦動作靈活可靠，閘瓦能緊密貼合在制動輪工作面上。如樓板厚度小于120mm，應在樓板下再加一塊鋼板，采用穿釘螺栓固定。然后在機房樓板對應位置打上膨脹螺栓，將限速器就位，再一次進行調整，使限速器位置和底座的水平度都符合要求，然后將膨脹螺栓緊固。(6) 限速器在任何情況下，都應是可接近的。若機件有損壞或運行不正常，需送到廠家檢驗調整，或者換新。(4) 曳引機機架的固定方法1) 用4 個M24 螺栓固定在墻面上。 對重安裝工藝 工藝流程 操作工藝 吊裝前的準備工作。(3) 在首層安裝時，對重緩沖器兩側各支一根100mm100mm 木方，木方高度C=A+B+越程距離。 對重框架吊裝就位(1) 將對重框架運到操作平臺上，用鋼絲繩扣將對重繩頭板和倒鏈吊鉤連在一起。 (2) 在安裝彈簧式導靴前應將導靴調整螺母緊到最大限度，使導靴和導靴架之間沒有間隙，這樣便于安裝，見圖。 (5) 導靴安裝調整后，所有螺栓一定要緊牢防松。還有頂絲式、頂管式等對重壓緊裝置防止對重塊在電梯運行時發(fā)出撞擊聲。 對重如設有安全鉗，應在對重裝置未進入井道前，將有關安全鉗的部件裝妥。 質量記錄本工序完成后，填寫質量記錄，見附表七。 大型客梯及貨梯應根據(jù)梯井尺寸計算，來確定方木及型鋼尺寸、型號。 安裝底梁(1) 將底梁放在架設好的木方或工字鋼上。 (2) 安裝安全鉗楔塊，楔齒距導軌側工作面的距離調整到3～4mm(安裝說明書有規(guī)定者按規(guī)定執(zhí)行)，且四個楔塊距導軌側工作面間隙應一致，然后用厚墊片塞于導軌側面與楔塊之間，使其固定，－2，同時把老虎嘴和導軌端面用木楔塞緊。 安裝上梁(1) 用倒鏈將上梁吊起與立柱相連接，裝上所有的連接螺栓。 (4) 轎頂輪的防跳擋繩裝置，應設置防護罩，以避免傷害作業(yè)人員，又可預防鋼絲繩松弛時脫離繩槽、繩與繩槽之間落入雜物。將轎廂底盤與立柱、底梁用螺栓連接但不要把螺栓擰緊。使減震器上的螺栓逐個插入轎底盤相應的螺栓孔中，然后調整轎底盤的水平度，使其不水平度≤2‰。調整完畢，將各連接螺栓擰緊。(5) 轎廂底盤調整水平后，轎廂底盤與底盤座之間，底盤座與下梁之間的各連接處都要接觸嚴密，若有縫隙要用墊片墊實，不可使斜拉桿過分受力。) (a) 固定式導靴(a 與b 偏差＜)；(b) 彈簧滑動導靴(4) 滾輪導靴安裝平正，兩側滾輪對導軌的初壓力應相同，壓縮尺寸按制造廠規(guī)定調整若廠家無明確規(guī)定，則根據(jù)使用情況調整各滾輪的限位螺栓，使側面方向兩滾輪的水平移動量為1mm，頂面滾輪水平移動量為2mm。 安裝轎壁(1) 轎廂壁板表面在出廠時貼有保護膜，在裝配前應用裁紙刀清除其折彎部分的保護膜。各連接螺絲要加彈簧墊圈(以防因電梯的振動而使連接螺絲松動)。但要注意轎頂和轎壁穿好連接螺絲后不要緊固。門板垂直度小于1mm。安全觸板的動作應靈活，功能可靠。并且達到廠家規(guī)定的其他要求。若廠家無明確規(guī)定則按其傳動靈活、功能可靠、開關門效率高的原則進行調整。2) 先將轎頂組裝好用吊索懸掛在轎廂架下梁下方，作臨時固定。 安裝限位開關撞弓(1) 安裝前對撞弓進行檢查，若有扭曲、彎曲現(xiàn)象要調整。(2) 調整滿載開關，應在轎廂額定載重量時可靠動作。 (2) 護腳板的安裝應垂直、平整、光滑、牢固。 在安裝轎廂過程中，如需將轎廂整體吊起后用倒鏈懸空或停滯較長時期，這是很不安全的。 在轎廂對重全部裝好，并用曳引鋼絲繩掛在曳引輪上，將要拆除上端站所架設的支承轎廂的橫梁和對重的支撐之前，一定要先將限速器、限速器鋼絲繩、張緊裝置、安全鉗拉桿、安全鉗開關等裝接完成，才能拆除支承橫梁，這樣做，萬一出現(xiàn)電梯失控打滑現(xiàn)象時，安全鉗起作用將轎廂軋住在導軌上，而不發(fā)生墜落的危險。 (2) 在預埋鐵件上焊支架，安裝鋼牛腿來穩(wěn)固地坎：l) 電梯額定載重量在1000kg 及以下的各類電梯，可用不小于65mm 等邊角鋼做支架，進行焊接，并穩(wěn)裝地坎，－2。 4) 對于高層電梯，為防止由于基準線被碰造成誤差，可以先安裝和調整好導軌。式中 B―轎廂導軌中心線到轎廂地坎外邊緣尺寸；H 一轎廂地坎與層門地坎距離25mm 或30mm(應符合廠家設計要求)；D－轎廂導軌工作端面寬度③ 左右移動層門地坎使MM2 與直角尺的外角對齊，這樣地坎的位置就確定了。 (3) 混凝土結構墻若沒有預埋鐵，可在相應的位置用M12 膨脹螺栓、2 塊15010010(mm)的鋼板作為預埋鐵使用。如側開門，兩根滑道上端面應在同一水平面上，并用線墜檢查上滑道與地坎槽兩垂面水平距離和兩者之間的平行度。為防止?jié)补嗷炷習r門套變形，可在門套相關部位支撐，待混凝土固結后再拆除。門滑輪架和門扇之間用專用墊片進行調整，使之達到要求，然后將滑輪架與門扇的連接螺栓進行緊固，撤掉門扇下墊的物件，進行門滑行試驗，達到輕快自如為合格。若設備上安裝螺孔不符合圖紙要求要進行修改。(5) 在門扇裝完后，應將強迫關門裝置裝上，使層門處于關閉狀態(tài)。不準在空心磚或泡沫磚墻上用灌注混凝土方法固定。 (2) 如樓層較低時，護腳板可與下一個層門的門楣連接，并應平整光滑。如采用混凝土底座，則必須保證不破壞井道底的防水層，避免滲水后患，且需采取措施，使混凝土底座與井道底連成一體。(4) 液壓緩沖器的活塞柱垂直度：其a 和b 的差不得大于1mm，測量時應在相差90176。(6) 轎廂在端站平層位置時，轎廂或對重撞板至緩沖器上平面的距離S 稱越程距離， 。 (2) 規(guī)定及安裝圖尺寸安裝張緊裝置。 (5) 限速器鋼繩張緊輪(或其配重)應有導向裝置