【正文】 為基準(zhǔn)原則：有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而且均勻，應(yīng)該選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。所謂加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度是在正常的加工條件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備、工藝裝備和標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級(jí)的工人，不延長加工時(shí)間）所能保證的加工精度和表面粗糙度。2)本廠的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)條件應(yīng)該充分利用現(xiàn)有設(shè)備，發(fā)掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人的積極性和創(chuàng)造性。第二方案：在精加工外圓表面時(shí)，還要在插上錐堵，這樣會(huì)破壞錐孔精度。 通過方案的分析比較也可看出，軸類零件各表面先后加工順序，在很大程度上與定位基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)化有關(guān)。反過來，前后錐孔裝上錐堵后的頂尖孔，又為此后的半精加工和精加工外圓準(zhǔn)備了定位基準(zhǔn)；而最后磨錐孔的定位基準(zhǔn)又是上工序磨好的軸頸表面。但是，深孔加工屬于粗加工，余量大，發(fā)熱多，變形也大，會(huì)使得加工精度難以保持，故不能放到最后。加工階梯深孔時(shí)，先加工直徑較大的，后加工直徑較小的，這樣便于剛度較大的孔加工工具。（2）外圓的加工外圓車削是粗加工和半精加工外圓表面應(yīng)用最廣泛的加工方法。當(dāng)生產(chǎn)批量較大時(shí)，采用組合磨削、成形砂輪磨削及無心磨削等高效磨削方法。熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件的材料和熱處理的要求。由于淬火后材料的塑性和韌性很差，有很大的內(nèi)應(yīng)力，易于開裂，組織不穩(wěn)定，材料的性能和尺寸要發(fā)生變化等原因，所以淬火后必須進(jìn)行回火。輔助工序包括工件的檢驗(yàn)、去毛刺、去磁、清洗和涂防銹漆等。工序集中則相反，零件的加工只集中在少數(shù)幾道工序里完成，而每道工序所包含的加工內(nèi)容卻很多。由于主軸的精度要求高,并且在加工過程中要切除大量金屬,因此,必須將主軸的加工過程劃分為幾個(gè)階段,將粗加工和精加工分別安排在不同的階段中.XZ305主軸加工過程大致可分為三個(gè)階段:（1）粗加工階段:毛坯備料、鍛造和正火:鋸掉多余部分、銑端面打中心孔和粗車外圓等這階段的主要目的是:用大的切削用量切除大部分余量,把毛坯加工至接近工件的最終形狀和尺寸,作出相應(yīng)措施.(2)半精加工階段 對(duì)于38一般采用調(diào)質(zhì)處理達(dá)到HB345 車工藝錐面(定位錐孔)、半精車外圓端面和鉆深孔等這階段的主要目的是:為精加工作好準(zhǔn)備,在這階段達(dá)到圖紙規(guī)定的要求.(3)精加工階段 局部淬火 粗磨工藝錐面(定位錐孔)、粗磨外圓、銑鍵槽等(3)精加工 精磨外圓和內(nèi)錐面及孔、磨螺紋等以保證主軸最重要表面的精度這階段的主要目的是:把各表面加工到圖紙規(guī)定的要求.根據(jù)粗、精加工分開原則來劃分階段,理、切削力、切削熱、夾緊力等對(duì)工件產(chǎn)生較大的加工誤差和應(yīng)力,為了消除前一道工序的加工誤差和應(yīng)力,需要進(jìn)行另一次新加工,加工次數(shù)增多以后,.熱處理后出現(xiàn)變形是顯而易見的，象正火、調(diào)質(zhì)和淬火等工序往往使工件彎曲或扭曲，而且調(diào)質(zhì)和淬火后，往往伴隨著產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，因此，熱處理之后，經(jīng)常需要安排一次機(jī)械加工（如車削或磨削），以糾正零件的變形和消除一部份內(nèi)應(yīng)力。故粗加工之后要進(jìn)行半精加工（如半精車、精車等），這也是鍛件毛坯比幫料毛坯多車一次的原因。還需指出，粗加工機(jī)床要求功率達(dá)和剛度好，要能承受大的切削力，而精加工則要求機(jī)床精度高。因此，需要在后續(xù)階段逐步減少加工余量，來逐步修正工件的變形。 此外，劃分了加工階段，可帶來下列兩個(gè)有利條件：a粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)，以免繼續(xù)進(jìn)行精加工而浪費(fèi)工時(shí)和制造費(fèi)用。如支撐主軸頸Φ65㎜的外圓表面經(jīng)過粗車、精撤、粗磨、精磨、終磨多道加工工序，其中還穿插一些熱處理工序，以減少軸內(nèi)應(yīng)力所引起的變形。調(diào)質(zhì)處理對(duì)滲氮軸非常重要，因?yàn)閷?duì)滲氮主軸，不僅要求調(diào)質(zhì)后獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，而且要求離表面8～10㎜的表面層內(nèi)的鐵素體含量不得超過5%。對(duì)于非滲氮主軸，雖然表面淬火前不必安排除應(yīng)力處理，但是在淬火及粗磨后，為了穩(wěn)定淬硬鋼的殘余奧氏體組織，使工件尺寸穩(wěn)定和消除加工應(yīng)力，需要安排低溫人工時(shí)效。但若對(duì)已車好的螺紋進(jìn)行淬火，則會(huì)因?yàn)閼?yīng)力集中而產(chǎn)生裂紋，故精密主軸上的螺紋多不采用車削、而在淬火、粗磨外圓后用螺紋磨床直接磨出。要準(zhǔn)確，它與頂尖的接觸面積要大，光潔度要好，,經(jīng)常注意兩頂尖孔的質(zhì)量,是軸件加工中的關(guān)鍵問題.XZ305主軸的毛坯是實(shí)心的,但最后要加工成空心軸,從選擇定位基準(zhǔn)面的角度來考慮,希望采用頂尖孔來定位,而把深孔加工工序安排在最后。 機(jī)床與工藝裝備的選用機(jī)床與工藝裝備是零件加工的物質(zhì)基礎(chǔ)，是加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要保證。在對(duì)機(jī)床進(jìn)行選擇時(shí)，除對(duì)機(jī)床的基本性能有充分了解，還要考慮以下幾點(diǎn)：（1）機(jī)床的技術(shù)規(guī)格要與被加工的工件尺寸相適應(yīng)；（2）機(jī)床的精度要與被加工的工件要求精度相匹配。既要考慮機(jī)床的先進(jìn)性和生產(chǎn)的發(fā)展需要，又要實(shí)事求是，減少投資。綜合以上因素考慮，對(duì)該零件的加工中所用的機(jī)床選擇如下： 車床型號(hào)加工范圍（直徑長度）(mm)最大加工直徑(mm)最大加工長度(mm)刀架行程(mm)主軸轉(zhuǎn)速圓度(mm)圓柱度表面粗糙度(um)床身上刀架上縱向橫向級(jí)數(shù)范圍(r/min)W49049015004902801500150030024 臥式車床的型號(hào)與技術(shù)參數(shù)（單位：mm）名稱型號(hào)最大工件DL最大加工直徑最大加工長度刀架行程主軸轉(zhuǎn)速(r/min)工作精度電動(dòng)機(jī)功率（KW）臥式車床C61403601000床身上360刀架上200棒料49900小刀架縱向125橫向220級(jí)數(shù)14范圍10～1400主電動(dòng)機(jī)3/ 磨床型號(hào)最大磨削范圍（直徑長度）（mm）最小磨削直徑（mm）中心高中心距（mm）工件最大重量（kg）回轉(zhuǎn)角度(176。（2）刀具的選擇刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。（4）輔具的選擇工藝裝備中也要注意輔具的選擇，如吊裝用的吊車、運(yùn)輸用的叉車和運(yùn)輸小車、各種機(jī)床附件、刀架、平臺(tái)和刀庫等，以便于生產(chǎn)的組織管理，提高工作效率。完成一道工序時(shí)，從某一表面上所必須切除的金屬層厚度，稱為該工序的工序余量，即上道工序的工序尺寸與本道工序的工序尺寸之差。任何加工方法加工之后的尺寸都有一定的誤差，因而毛坯和各個(gè)工序尺寸都有公差，所以加工余量也就是變化的，因此加工余量可分為公稱余量、最小余量和最大余量。加工余量大小對(duì)制定工藝過程有一定的影響。由于粗加工的工序余量的變化范圍很大，半精加工和精加工的加工余量較小，所以，在一般情況下，加工總余量總是足夠分配的。加工余量過大，會(huì)使精加工工時(shí)過大，甚至不能達(dá)到精加工的目的(破壞了精度和表面質(zhì)量)；加工余量過小，會(huì)使工件的某些部位加工不出來。因此，正確的確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項(xiàng)重要工作。當(dāng)定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合或工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標(biāo)注時(shí)，工序尺寸應(yīng)用尺寸鏈解算。精磨后工序的基本尺寸為￠88mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （88+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)?。捍帜ィ? 精車： mm粗車；毛坯：177。2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：粗車余量 Z粗車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）精車余量 Z精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 z粗磨= （《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：粗車余量 Z粗車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）半精車余量 Z精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）精磨余量 z精磨=總余量 Z總=+++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：鉆孔余量 Z鉆孔=24mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）擴(kuò)孔余量 Z擴(kuò)孔=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）半精磨余糧 Z半精磨=總余量 Z總=++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。粗車： IT12，.毛坯： IT15，.工序尺寸按“入體原則”標(biāo)住：精磨： 粗磨： 精車： 粗車： 毛坯： 鉆￠35mm段1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：鉆孔→擴(kuò)孔→粗磨→半精磨 2）用查表法確定加工余量 鉆孔余量 Z鉆孔=20mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）鉆孔余量 Z鉆孔=33mm（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）擴(kuò)孔余量 Z擴(kuò)孔=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）粗磨余量 Z粗磨=（《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表553）半精磨余糧 Z半精磨=總余量 Z總=++=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。磨削后工序的基本尺寸為34mm,其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：半精車： （）=粗車 （）=毛坯 ()=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差磨削：IT6 半精車：IT8 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 公差值為1mm工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住： 磨削：34 精車：粗車；毛坯：￠1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車2）用查表法確定加工余量 查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得：粗車余量 Z粗車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表69）半精車余量 Z把半精車=（《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表611）總余量 Z總=+=3)計(jì)算各工序的基本尺寸。磨M6024h()mm1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。精磨工序的基本尺寸為￠55mm,4)確定各個(gè)工序尺寸的其他各個(gè)加工工序的基本尺寸依次為：粗磨 （55+）=精車 （+）=粗車 （+）=毛坯 （+）=4)確定各個(gè)工序尺寸的公差及其偏差精磨：IT6，粗磨：IT8，；精車：IT9 ；粗車：IT11 ；毛坯：IT15 工序尺寸偏差按“入體原則”標(biāo)住：精磨：55mm粗磨： mm 精車： 粗車； 毛坯： 磨M42()mm1）由前面確定的加工工藝路線可知，其加工方案為：粗車→半精車→粗磨→精磨。從刀具耐用度角度出發(fā)，首先應(yīng)選定被吃刀量ap，其次選定進(jìn)給量f，最后選定切削速度v.粗加工時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。由于粗加工時(shí)是以提高生產(chǎn)率為主要目標(biāo)，所以在留半精加工、精加工余量后，~10㎜.當(dāng)遇到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時(shí)，則應(yīng)考慮多次走刀，而且此時(shí)的被吃刀量應(yīng)一次遞減。如超出了機(jī)床許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度；精加工時(shí)，ap和f選用的都較小，在保證合理刀具壽命的情況下，切削速度應(yīng)選取的盡可能高，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)滿足生產(chǎn)率的要求。時(shí)間定額由以下幾部分組成①基本時(shí)間直接改變生產(chǎn)對(duì)象的尺寸、形狀、相對(duì)位置、表面狀態(tài)或材料性質(zhì)等工藝過程所消耗的時(shí)間稱為