生產現(xiàn)場成本改善方案(1)-預覽頁
【正文】 ，每天每人 1單位，則200=1*10*20； ?物料成本，每件產品 6單位，每月 420=*20*6； ?制造費用 (負擔 )每月每工序 4單位，共 40=4*10； ?質量與庫存成本，每件物料 1單位，按加工后庫存計算， 每人已有 4件共 40件，每天補充 4件共 80件，只加工 70件，則庫存50件； ?單位成本 =總成本 /成品數(shù)量； ?生產周期 =10*4/ 4/=，合計 ； ?供應商每天補充 4件，每一輪都相同，各工序的庫存為 —— ； ?—— 人工費 —— (加班數(shù) *2)，可以 “ 正 ” 字記錄加班數(shù)； ?先進先出。 ? 外部 時間 ? 可以在 機器運行 情況下 進行 操作 的時間。 4)取出 從保管場所將物品取出。 Control Chart) 浪費的層次 第一層次是過剩的生產要素的存在。 消除浪費降低成本的過程 第一層次的浪費（過剩的生產能力） 第二層次的浪費（最大的浪費） 制造過剩的浪費（工作進展過度） 用能銷售的速度制造 （豐田生產方式的中心課題） 等待時間 顯在化 消除制造 過剩的浪費 第三層次的浪費 過剩庫存的浪費 利息支出 (機會成本 ) 的增加 第四層次的浪費 消除第三和第 四層次的浪費 以作業(yè)的再分 配減少人員 設備折舊費和間接 勞務費等的增加 產品成本增加 間接制造費降低 勞務費降低 產品成本降低 三、問題意識和改善步驟 ? 沒有最好，只有更好 ? 我們一直在努力 ? 讓我們做得更好 診斷 治療 問題解決的方法 邏輯 Y 果 X 因 現(xiàn) 況 分 析 要 因 分 析 對 策 分 析 未 來 分 析 所有問題解決的邏輯都是以這四個基本程序為基礎 而展開各家大同小異的 step 解決問題的四個基本分析邏輯 問題分析與解決 Step1: 主題 選定 Step2:現(xiàn)狀分析 與目標設定 Step3:真因分析 與驗證 Step4:對策擬定 與實施 Step5:效果確認 與 防止再發(fā) Step6:水平展開 Step7:標準化 與認知 Step8:殘余與潛 在問題 團隊 合作 開始時對問題的認識 （大、模糊、復雜的問題） 找出原因點 （ POC） 理清問題 真正的問題 找出問題所在區(qū)域/找出原因點 直接原因 原因 原因 原因 對策 評估對策成效 把新流程方法標準化 基本因果調查 5個為什么？ 調查根本原因 了解情況 根本原因 調查原因 為什么 ? 為什么 ? 為什么 ? 為什么 ? 為什么 ? 問題的把握與改善 ? 改善： 看法（意識） 想法（理念） 方法（手法） ? 改善的十二種思維方法： 排除 正與反 正常與例外 定數(shù)與變數(shù) 轉化和適應 集中和分散 增加和刪減 擴大和縮小 并列和串列 改變順序 互補和代替 差異和共性
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