論文—金屬表面處理環(huán)保新技術(shù)硅烷化處理-預(yù)覽頁
【正文】 [摘要 ] 硅烷化處理是以有機硅烷水溶液為主要成分對金屬或非金屬材料進行表面處理的過程。 [關(guān)鍵詞 ] 硅烷；表 面處理；磷化 硅烷化處理是以有機硅烷為主要原料對金屬或非金屬材料進行表面處理的過程。有效提高油漆對基材的附著力。 ①水解反應(yīng)： 在水解過程中，避免不了在硅烷間會發(fā)生縮合反應(yīng)，生成低聚硅氧烷。并且對于硅烷化前的工件表面狀態(tài)提出了更高的要求： 除油完全； 進入硅烷槽的工件不能帶有金屬碎屑或其他雜質(zhì)； 硅烷 化前處理最好采用去離子水。與傳統(tǒng)磷化相比，硅烷處理技術(shù)具有環(huán)保性（無有毒重金屬離子）、低能耗（常溫使用）、低使用成本（每公斤處理量為普通磷化的 58 倍），無渣等優(yōu)點。表 1 對傳統(tǒng)磷化工藝和硅烷化處理進行比較。 處理條件方面比較 傳統(tǒng)磷化處理因沉渣、含磷及磷化后廢水等環(huán)保問題，一直是各涂裝生產(chǎn)企業(yè)為之困擾的問題。 傳統(tǒng)磷化 硅烷化 使用溫度 3540℃ 常溫 處理過程是否產(chǎn)生沉渣 有 無 倒槽周期 3 6 個月 612 個月 是否需要表調(diào) 有 無 處理后水洗 有 無 表 2 磷化與硅烷化處理條件比較 由表 2 可見，在使用溫度方面，由于硅烷成膜過程為常溫化學(xué)反應(yīng)，因此在日常使用中槽液無需加熱即可達到理想處理效果。并且在其他涉及生產(chǎn)成本方面，硅烷化相比較磷化也有著明顯的優(yōu)勢。在減少單位面積消耗量 的同時，在處理時間上硅烷化較磷化也有較大幅度的縮短，從而提高生產(chǎn)率，減少設(shè)備持續(xù)運作成本。其中鋅系磷化槽液主體成份是： Zn2+、 H2PO NO H3PO促進劑等。磷化晶粒呈樹枝狀、針狀、孔隙較多。硅烷化處理為有機硅烷與金屬反應(yīng)形成共價鍵反應(yīng)原理，硅烷本身狀態(tài)不發(fā)生改變，因此在成膜后，金屬表面無明顯膜層物質(zhì)生成。 2μ m）的耐鹽水性能。具體實施為圖 4 所示，用劃刀延劃叉部位向邊緣部位剝離，考察其可剝離寬度。采用硅烷化處理效果與鋅系磷化 效果在耐鹽水及附著力方面相當(dāng)。試片漆膜平均厚度為 70177。 普通鋅系磷化 鍍鋅專用磷化 硅烷化 通過試驗結(jié)果可以看出，普通鋅系磷化可剝離寬度最大，鍍鋅專用磷化可剝離寬度較普通鋅系磷化小，硅烷化可剝離寬度幾乎為零，附著力表現(xiàn)最佳。例如幾何尺寸復(fù)雜的工件，不適合于噴淋方式；油箱、油桶類工件在液體中不易沉入，因而不適合于浸泡方式。 全噴淋方式 用泵將液體加壓，并以 ～ 的壓力使液體形成霧狀，噴射在工件上達到處理效果。這種結(jié)合方式即保 留了噴淋的高效率，提高處理速度，又具有浸泡過程，使工件所有部位均可得到有效處理。對于某些大型、形狀較簡單的工件，可以考慮用這種方式。 工件防銹 預(yù)脫脂 —— 脫脂 —— 水清洗 —— 水清洗 —— 硅烷化 —— 烘干或晾干 4 典型硅烷處理使用方式 硅烷處理的典型工藝見表 4。工序間的間隔時間若太短，工件存水處的水，不能完全有效的瀝干，產(chǎn)生串槽現(xiàn)象，特別在噴淋方式時，會產(chǎn)生相互噴射飛濺串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破壞。 工件工藝孔 對于某些管形件或易形成死角存水的工件，必須選擇適當(dāng)?shù)奈恢勉@好工藝孔，保證水能在較短的時間內(nèi)充分流盡
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