【正文】 方案的分析 ......................錯(cuò)誤 !未定義書簽。汽車上的空調(diào)壓縮機(jī)、發(fā)動(dòng)機(jī)、變速箱等均屬于多面多孔、高精度、高性能要求的復(fù)雜箱體類零件 。 工藝方案考慮不周，加工路線設(shè)計(jì)不好，造成數(shù)控加工差錯(cuò)，工作量成倍增加，制造成本上升，使得價(jià)格昂貴的加工中心使用經(jīng)濟(jì)效益差。 （ 3） 箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系； （ 4） 箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的軸承支承孔和精度要求較低的緊固用孔。 箱體類零件的材料和毛坯 箱體類零件的材料一般用灰口鑄鐵，常用的牌號(hào)有 HT100～ HT400。大批生產(chǎn)常用金屬模機(jī)器造型，毛坯精度較高，加工余量可適當(dāng)減小。在中小批量的生產(chǎn)條件下，箱體類零件采用加工中心加工具有工序集中 、精度高的特點(diǎn)。 （ 3）懂編程。其加工工藝路線的確定應(yīng) 遵循以下原則： （ 1） 可靠的保證零件加工質(zhì)量； （ 2） 充分的發(fā)揮加工中心的功能； （ 3） 優(yōu)化工藝過程與走刀路線，高效率生產(chǎn)； （ 4） 提高加工中心的使用質(zhì)量，盡量降低制造成本； （ 5） 安全生產(chǎn)，刀具 、 工件與機(jī)床主體及冷卻 、 防護(hù)裝置在加工中不得 發(fā)生 任發(fā) 干涉與碰撞。這樣在加工中心上加工的箱體，其 圖 1 加工中心上零件加工工藝路線確定圖 全部工序不都在加工中心上完成。 （ 3）加工中心加工完后的終加工。工藝方案設(shè)計(jì)和加工路線的具體擬定都要從整體上進(jìn)行技術(shù)與經(jīng)濟(jì)的思考，協(xié)調(diào)好三個(gè)階段的關(guān)系。 正確 選擇定位基準(zhǔn)，對(duì)保證零件技術(shù)要求 、 合理安排加工順序有著至關(guān)重要的影響。 傳統(tǒng)的一面兩銷定位，通常以底面作為定位基準(zhǔn)。 主要技術(shù)要求如下： （ 1） N 、 H、 F、 K 平面需加工 （ 2） 1 1 孔 Ф80 K7 2 2 孔 Ф50 K7 3 3 孔 Ф25 K7 （ 3） 3 組拔叉孔 2 Ф15H9 ,同組孔壁距離為 171mm ,其同軸度公差為 （ 4） 孔組 Ⅰ Ⅰ 對(duì) N 面的垂直度公差為 （ 5） A 面不需加工 根據(jù)技術(shù)要求 :3) 、 4)是變速箱體機(jī)械加工的難點(diǎn)和重點(diǎn)。 方案 Ⅱ : 以 F 面及面上的兩螺紋底孔定位。 第二種：側(cè)面定位方式 改變傳統(tǒng)的直立定位方式 ,而是以側(cè)面定位。工藝流程為 :粗銑 N , H 面 ———精銑 N , H 面 ———鉆 N 面上的螺紋 底孔 ,擴(kuò)鉸兩定位孔 ——銑 K, F 面 ———粗鏜 6 大孔 ,鉆 6 拔叉孔 ———半精鏜 (擴(kuò) ) 12 孔 ———精絞 12 孔 ———鉆 ,攻各面螺紋孔。 （ 3） 由于六孔同時(shí)粗鏜 ,軸向切削力很大 ,且與 夾緊力方向相反 ,這樣勢(shì)必采用較大夾緊力。 工藝分析 : （ 1） H 面 M12 螺紋底孔可加工到 ,定位銷的強(qiáng)度剛度較大提高 ,且 H 面積大 ,兩孔距達(dá) L =231mm。即 N , H 面的平行度誤差影響 Ⅰ Ⅰ 軸線 N 面的垂直度誤差 ,但因 N , H 是采用雙面銑加工工藝。實(shí)現(xiàn) 12 孔同時(shí)加工 ,減少三道加工工序 ,較好地保證了各組孔的同軸度和平行度。這就說明 :基準(zhǔn)重合不一定是最優(yōu)方案 ,具體情況具體分析。這時(shí)，常常先以三面定位法完成部分相關(guān)表面的加工，然后以加工過的一個(gè)平面和兩個(gè)銷孔定位，完成其余表面和孔系的加工。兩側(cè)面刨完后以 C 面為基準(zhǔn)（與加工中心加工時(shí)基準(zhǔn)一致）將工件平放鉗工臺(tái)上，鉗工按圖 4 劃出 B、 C 面精加工線及箱體 K、 H(兩側(cè) )各面中心基準(zhǔn)線，供加工中 心校正用。具體使用方法是：工件加工好的 C 底板平放于工作臺(tái)專用夾具的墊板 2 上，并以?shī)A具上兩個(gè)定位銷 3為定位基準(zhǔn)插入工件上前一道工序已加工好的 2 個(gè) F 孔中，由于 2 個(gè) F 孔的形位 精度和尺寸精度較高，這樣就可以將工件精確定位在夾具上，同時(shí)用墊板 2 上的 4 個(gè)螺栓與其余 4 個(gè)孔配合 ，上緊螺母。在定位、夾緊點(diǎn)的選擇上注意以下幾個(gè)問題： （ 1） 由 3 個(gè)支撐點(diǎn)形成一個(gè)支撐平面來支撐工件，這樣可以避免由于毛坯工件的平面度偏差而造成加工表面的平面度超差，并且支撐點(diǎn)與夾緊點(diǎn)應(yīng)上下重合，避免形成彎矩引起工件變形。 圖 5 夾具示意圖 （ 3） 2 個(gè)限制轉(zhuǎn)動(dòng)自由度的定位點(diǎn)，距離盡可能遠(yuǎn)，如果毛坯有預(yù)注孔，用 2 個(gè)預(yù)注孔采用彈性圓錐銷定位是最簡(jiǎn)單的定位方案。 加工方法的選擇 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和加工內(nèi)容選擇合適的加工中心和加工方法 ［ 4］ 。如果端銑刀無法接近或要加工各種形狀的凹平面，那么用指狀銑刀加工。一般孔只需鉆 擴(kuò)或鉆；螺紋孔采用鉆 —倒角 —攻絲工序。兩種工藝路線為： A： 1 孔 2 孔 3 孔 4 孔 5 孔 6 孔 B： 1 孔 2 孔 3 孔 4 孔 6 孔 5 孔 若考慮加工效率，選擇路線 A 比 B 好；但若考慮加工精度，路線 B 比路線A 好，因?yàn)槁肪€ B 消除了反向間隙。 加工同軸孔常見質(zhì)量問題引起的原因除了切削熱 、 工件的夾緊力影響外， 加工中的工藝安排、加工方法以及選用刀具不合理也會(huì)引起質(zhì)量問題。采用加工中心的柔性化生產(chǎn)，便于產(chǎn)品的多品種同時(shí)生產(chǎn)及產(chǎn)品的不斷更新?lián)Q代，達(dá)到以低成本的投資來適應(yīng)新產(chǎn)品快速上馬的目的 ［ 5］ 。這種加工方法，往往 5 個(gè)孔的同軸度易出現(xiàn)超差。 長(zhǎng)鏜把由于沒有托架的輔助支撐，如果選用 700～ 800r/min左右的轉(zhuǎn)速，懸臂鏜桿在精鏜過程中，刀桿在高速旋轉(zhuǎn)下，鏜 把的高離心力會(huì)導(dǎo)致鏜把頭部旋轉(zhuǎn)的幅度變大，致使加工孔徑也變大 ，嚴(yán)重時(shí)可能造成鏜把飛離主軸。 2 孔作鉆模套使用，支撐住鏜把，使孔的同軸度得到保證。 遞減式同軸孔也采用兩把鏜把來完成同軸孔的加工。 加工階段的劃分 箱體的加工精度要求高，宜將加工工藝過程劃分為粗加工、半精加工、精加工三個(gè)階段。 階段的劃分是對(duì)整 個(gè)加工過程而言，劃分階段并不是絕對(duì)的。每道工序加工相互間有公差和技術(shù)要求聯(lián)想的孔系和平面。 （ 2） 合理選取起刀點(diǎn)，妥善安排走刀路線， 減少空程時(shí)間 和減少換刀次數(shù)；減少零件大多數(shù)表面的工序和工步的數(shù)量。 （ 6） 粗加工工序一般從有最大加工余量的基本平面銑削開始。以下數(shù)據(jù)可供參考： 粗鏜孔直徑上留余量 2～ 3mm，半精加工時(shí)留余量 ～ 1mm，精加工時(shí)留余量 ～ ；鉸孔時(shí)留 ～ ；半精銑平面留 1～ 2mm，精銑留 ～。 工序卡內(nèi)容一般包括：工步號(hào)，加工表面代號(hào)，刀具編號(hào)、類別、規(guī)格、長(zhǎng)度，主軸指令與轉(zhuǎn)速，進(jìn)給指令與進(jìn)給量，刀補(bǔ)，回轉(zhuǎn)中心至加工面距離，加工深度等事項(xiàng)。 本文是工藝?yán)碚撆c實(shí)踐結(jié)合的一點(diǎn)探討和小結(jié)，不足之處在所難免，僅供有關(guān)人員參