【正文】 封。 注射油缸通過活塞桿端部的螺紋與安裝于移模油缸缸蓋的螺母連接，并用六角螺母鎖緊?？紤]油管的連接以及其他安裝尺寸，取缸蓋的厚度 h=20mm。 (2) 缸蓋的厚度 缸蓋的厚度按剪切強度計算。 設計時取 ???? 。 ∴ mm10?? 滿足要求，故缸體外徑取為 90mm。根據(jù)系統(tǒng)工作平衡條件得 APG2APAP cmm2211 ???? ）（? 22 式中： ?— 液壓缸的機械效率； 1P — 注射油缸進油腔的壓力； 2P — 注射油缸回油腔的壓力； mG — 馬達的重力； cmP — 注射壓力； A — 螺桿的截面積； 1A — 注射油缸進油腔的截面積； 2A — 注射油缸回油腔的截面積。要求過低會影響整個液壓缸的工作性能和使用壽命，要求過高會導致生產(chǎn)成本的提高。 (2) 活塞桿的直徑 根據(jù)強度要求計算活塞桿的直徑 ? ??? ???????????2213312dPd210d410d42/PASF）（π）（πPS 式中： P — 注射壓力； 1d — 螺桿的直徑； ??? — 活塞桿材料的許用應力。 注射油缸的設計 活塞桿是把活塞組件上還原而來的機械能施功于負載的零件，是 液壓傳遞機械力的主要零件。實物圖如圖 22 BMDE160 液壓馬達 主要技術參數(shù)如表 22 所示 型號 公稱排量ml/r 工作壓力MPa 輸出扭矩N 19 第 5 章 液壓裝置的設計 液壓馬達設計 選擇液壓馬達 密度：一般塑料密度范圍為 ~ 克 /厘米 ^3 理論注射質(zhì)量為 60g，那么理論注射容量為 60g（ ~） g/cm^3=(~) cm^3所以理論注射容量定為 66 cm^3。而且頂出時，模具上的頂板（頂桿）復位，需要在閉模后當模具的頂板（頂桿）脫離機器的頂桿后才能實現(xiàn)。頂出裝置設計得是否完善，將對制 品質(zhì)量和產(chǎn)量都有較大的影響。 模板是拉桿的定位基準，為了使上模板運動自如和模具閉合時四周均勻貼合，模板的拉桿孔應平行，并和中心對稱。 ? ??? ??? hcFSF 式中： τ — 剪切應力； F — 合模力； h — 模板的厚度； c — 模具安裝最小截面的周長； ??? — 缸蓋材料的許用應力。 設計任務書中給出模具最大厚度 maxH 為 280mm，模具最小厚度 minH 為 100mm，上模 17 板的行程 mS 一般不小于模具的最大厚度，故取 mS =280mm。 15 根據(jù)《塑料機械設計》，模板的面積（ H V）大約是拉桿間有效面積（ 00 VH? ）的 倍。 導柱調(diào)質(zhì)處理，硬度為 220250HBS，表面粗糙度不大于 ，直度允差不大于。 5 0 047 8 105 0 0Z7 8 PD 3cmp ??? ??? ? 考慮到模板的安裝固定，取拉桿直徑 mm40Dp ? 。對于立式注塑機，導柱主要受到合模力對拉桿的拉伸應力。因此，導柱必須具有足夠的強度和剛度，導向表面應有足夠的精度、硬度和低的表面粗糙度。因此，這些受力零件必須具有足夠的強度和剛度，以保證合模裝置可靠地工作。一個比較完善的合模裝置，應該滿足在規(guī)定的注射量范圍內(nèi)，對力 、速度、安裝模具與取出制品時空間位置這三方面的要求，即 (1)機構要有足夠的合模力和系統(tǒng)剛性，保證模具在熔料的壓力作用下，不產(chǎn)生開縫溢料的現(xiàn)象； (2)模板要有足夠的安裝模具的面積和啟閉模具的行程，以適應成型不同制品或模具的要求； (3)模板在啟閉的過程中，有一個比較理想的變速過程，即運動速度應是慢 — 快 —慢的變化過程。 噴嘴的頭部形狀采用球形。 這次選用的是適合用于熱塑性塑料的噴嘴。特別是對于粘度較高的 PVC、 PPR、 PMMA、 PC、高抗沖擊 ABS 等，過小的 噴 嘴孔直徑會造成塑料的高溫分解。當熔體以高速流經(jīng)小孔 徑的噴嘴時，會受到很大的剪切作用，此時有部分壓力能在克服阻力時轉(zhuǎn)變成熱量，使熔體的溫度升高，對熔體起進一步的塑化和均化作用；另一部分壓力能則轉(zhuǎn)變?yōu)樗俣饶?，使熔體的流速加快；在保壓階段，少量的熔體經(jīng)過噴嘴進入模腔，補充制品冷卻收縮所需的熔體。 11 料筒內(nèi)面氮化處理深 ,硬度 Hv900～ 1000，粗糙度應在 以上。 Db及外徑 D0 機筒內(nèi)徑根據(jù)螺桿的直徑取 mm26DD sb ?? ，機筒采用整體式結構。 這次設計采用一般適合熱塑性塑料的螺桿頭，實圖如下 。 螺桿的表面硬度為調(diào)質(zhì) HB220270,螺桿工作表面的粗糙度不低于 。WN s 0 0 1 0 0 1 ????? 螺桿扭矩的計算公式如下： mst D10M ?? 式中 : tM — 螺桿扭矩（ mN? ）； 9 Ds — 螺桿的直徑（ cm）； ? — 比例系數(shù)，對于熱塑性塑料 ～?? ； m — 由樹脂性能而定的指數(shù)， ～? 。根據(jù)實際使用情況，根據(jù) JB/T7267— 94 表 4，當螺桿的直 徑為 15～ 30mm 時，螺桿與機筒的最大徑向間隙 δ ≤ 。 參考《塑料機械設計》表 232，通用型螺桿各段的長度分別為： 加料段 1L ： 50～ 60％ L 壓縮段 2L ： 20～ 30％ L 均化段 3L : 20～ 30％ L mmLL 260%501 ?? , mmLL 130%252 ?? ， mmLL 130%253 ?? , 對于通用型螺桿均化段槽深 ，～ s3 ? 取 ， s3 ?? 加料段的槽深 ， ? 壓縮段 ， ? 如圖 31所示： 圖 31 螺桿各段的尺寸 s 8 螺桿的行程一般取為 sD (螺桿的直徑 )左右為宜。停機調(diào)換螺桿不僅強度大，同時又會影響機器的生產(chǎn)效率。此外，螺桿轉(zhuǎn)速又關系到螺桿對塑料的剪切速率和熔料的軸向溫差，故對熱敏性塑料（ PVC 等）螺桿轉(zhuǎn)速要低，而對熱穩(wěn)定性好、粘度低的塑料（ PS、 PE等）需要較高的轉(zhuǎn)速。在一般情況下螺桿的塑化能力 隨著螺桿轉(zhuǎn)速的增加而增加。 S 及螺紋角θ 為了方便螺桿的加工，一般取螺紋螺距 26?? SDS mm，螺紋升角θ =17186。這樣對螺桿機筒的制造、縮短機身長度、減輕機器的重量以及對機筒的清理方面都會帶來好處。但 是注射螺桿僅作預塑用，塑化時出料的穩(wěn)定性對制品質(zhì)量的影響甚小，并且塑料塑化時所經(jīng)過的時溫歷程要比擠出螺桿要長。螺桿的結構和工作特性對注射成型機的生產(chǎn)效率和注塑制品的質(zhì)量都有很大的影響。計量裝置是由支架和行程擋塊組成的裝置，它與螺桿預塑后退動作相聯(lián)系，起塑化和計量作用。 5 第 3 章 注射系統(tǒng)的設計 注射系統(tǒng)在工作過程中具有塑化、注射和保壓的功能 ,其必須滿足以下要求： (1)在預定的時間內(nèi)能將固態(tài)的塑料熔融塑化為黏流態(tài)的物料，并且能按預定的熔料量、溫度為注射成型提供均勻的熔料； (2)根據(jù)工藝要求能將塑化好的熔料以適合的壓力和速度注射入模具的型腔中； (3)當完全充模后，能在預定的時間內(nèi)持續(xù)對模腔中的熔料保持一定的壓力，保證制品的補縮和徹底 排掉氣體。二柱式在受偏載或者模板面積較大時，容易引起模具開縫溢料，主要用在小型機器上。采用油馬達驅(qū)動主要有以下優(yōu)點：可在比較大的范圍內(nèi)實現(xiàn)螺桿的無級調(diào)速；一般屬于恒力矩傳動；傳動特 性軟、啟動慣性小、不會超負荷工作；對螺桿能起安全保護作用；液壓馬達體積比同規(guī)格的電動機小得多，傳動裝置易于實現(xiàn)體積小、重量輕、結構簡單的要求等。而往復螺桿式同柱塞式相比具有如下優(yōu)點：塑化能力大；塑化速率快、均化好；注射壓力損失??；結構緊湊、熔料停滯分解現(xiàn)象少、清理料筒方便等。前者由于要克服模具的重力，對注塑機的合模系統(tǒng)有特殊要求；后者可利用模具的重力進行合模，在相同的條件下可增加合模力。 液壓式合模裝置的優(yōu)點如下：在油缸已定的情況下，合模力僅與工作油的壓力有關，因此要改變合模力可直接通過調(diào)節(jié)工作油的壓力來實現(xiàn)，調(diào)整方便，讀數(shù)易于顯示；若油缸已定，移模速度僅取決于油泵的流量，在移模的過程中，油泵的流量不變，其移模速度不變；動模板在油缸行程范圍內(nèi)的任意點，可以停止并施壓，故對不同厚度的模具適應性好， 合模時，模具和模板因僅受活塞桿推力的作用故受力比較均勻。與西方發(fā)達國家年人均塑料消費品 100 多公斤相比，我國年人均塑料消費品不足 13 公斤。為配合汽車等重工業(yè)領域發(fā)展的大型、超大型注塑機也將有更大的需求。 當今世界，注射成型技術發(fā)展迅猛，新技術、新設備層出不窮。 近幾年來 , 世界上工業(yè)發(fā)達國家的注塑機生產(chǎn)廠家都在不斷提高普通注塑機的功能、質(zhì)量、輔助設備的配套能力 ,以及自動化水平。它具有以下特點：可成型形狀復雜、尺寸精確及帶有嵌件的是塑料制件；對各種塑料加工的適應性強；機器生產(chǎn)率高以及易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)等。 1 第 1 章 注射成型機的概述和發(fā)展趨勢 概述 注射成型機是將熱塑性塑料或熱固性塑料制成各種塑