【正文】 G76 P（ m r α ） Q～ R～ P～ （ m） 精加工重復(fù)次數(shù)，為 1~99的兩位數(shù) （ r） 倒角量，當(dāng)螺距為 L，從 99L設(shè)定，單位為 ，為 1~99的兩位數(shù) （ α） 刀尖角度，選擇 80176。 圖 G76螺紋切削路線及有關(guān)參數(shù) 13 使用 G32方法的程序中，每刀螺紋加工需要 4個甚至 5個程序段；使用 G92循環(huán)每刀螺紋加工需要一個程序段，但是 G76 循環(huán)能在一個程序段或兩個程序段中加工任何單頭螺紋。 （ 3） G92 編程示例 螺紋加工程序 O2021 用 G92 編程可改寫成程序 O2021 O2021 12 G21 G99 T0404 (調(diào)用第 4號外螺紋刀具 ) G97 S500 M03 N20 G00 X30 Z6 M08 ； (外螺紋刀具到達(dá)切削起始點 , 導(dǎo)入距離 6 mm) G92 Z23 (完成第一層螺紋切削 ) ； (完成第二層螺紋切削 ) ； (完成第三層螺紋切削 ) ； (完成第四層螺紋切削 ) ； (完成螺紋的最后切削 ) G00 X100 Z100 M09 M05 N41 M30 (程序結(jié)束 ) 顯然用 G92 編程的程序 O2021 比 O2021 簡潔多了。 （ 2） 單一循環(huán)螺紋加工指令 G92 格式 指令格式 ： G92 X(U)～ Z(W) ～ F～ R～ ； 格式說明： ① X(u)、 Z(w)為螺紋切削終點處的坐標(biāo)； ② F 為螺紋導(dǎo)程的大小，如果是單線螺紋，則為螺距的大??； ③ 45176。 FANUC 系統(tǒng)可用 G92 指令的一個程序段代替每一層螺紋切削的五個程序段，可避免重復(fù)信息的書寫，方便編程。 （ 2） 螺紋加工程序 編寫螺紋加工程序 O2021 如下： O2021 G21 G99 ??? 10 T0404 (調(diào)用第 4號外螺紋刀具 ) G97S500 M03 N20 G00 X30 Z6 M08 ； (起始點 , 導(dǎo)人距離 5 mm) N21 G00 ； （刀具從起始位置 X向快速移動至螺紋計劃切削深度處） N22 G32 Z21 ； （軸向螺紋加工，進(jìn)給率等于螺距 )。 如圖 （ a） 所示。 G32 螺紋切削指令 指令格式： G32 X(U)～ Z(W) ～ F～ Q～； (等螺距螺紋切削指令 ) X(U) Z(W) —— 為直線螺紋的終點坐標(biāo)； F—— 為直線螺紋的導(dǎo)程，如果是單線螺紋，則為直線螺紋的螺距； Q—— 為螺紋起始角，該值為不帶小數(shù)點的非模態(tài)值，其單位為 176。螺紋加工是典型高進(jìn)給率加工，比如加工導(dǎo)程為 3 mm 的螺紋，進(jìn)給量則是 3mm／ r。 每次切削深度的計算并不需要復(fù)雜的公式 ,但需要一些常識和經(jīng)驗。退出程序如下： 7 ?? N63 G32 Z20 F2；（螺紋加工程序） N64 U4 W2； (斜線退出，螺紋加工狀態(tài) ) N65 G00 X50； (快速退出 ) （ 3） 螺紋加工直徑和深度 由于螺紋不能一次切削加工出所需深度，所以總深度必須分成一系列可操控的深度，每次的深度取值，不僅要考慮螺紋直徑，還要考慮加工條件：刀具類型、材料以及安裝的總體剛度。 （ 2） 從螺紋退刀 為了避免損壞螺紋，刀具沿 Z 軸運動到螺紋末端時，必須立即離開工件，退刀運動有兩種形式 —— 沿一根軸方向直線離開 (通常沿 X軸 )，或沿兩根軸方向斜線離開 (沿 XZ軸同時運動 )，如圖 所示。如同汽車在達(dá)到正常行駛速度以前需要時間來加速一樣，螺紋刀在接觸材料前也必須達(dá)到指定的進(jìn)給率，確定前端安全間隙量時必須考慮加速的影響，故必須設(shè)置合理的導(dǎo)入距離。 X 軸方向每側(cè)比較合適的最小間隙大約為 ，粗牙螺紋的間隙更大一些。 運動②：加工螺紋 —— 軸向螺紋加工 (進(jìn)給率等于螺距 )。 一個螺紋的車削需要多次切削加工而成，每次切削逐漸增加螺紋深度，否則，刀具壽命也比預(yù)期的短得多。 機夾式螺紋車刀如圖 所示，分為外螺紋 車刀和內(nèi)螺紋車刀兩種。粗牙普通螺紋的螺距是標(biāo)準(zhǔn)螺距，其代號用字母 “ M”及公稱直徑表示，如 M1 M12 等。螺紋導(dǎo)程由刀具進(jìn)給量決定。螺紋常見的加工方法有：滾絲或螺紋成型、攻絲、銑削螺紋、車削螺紋等。加工時以右端面為定位基準(zhǔn)，取工件的左端面中心為工件坐標(biāo)系的原點。還可使用軟爪夾持工件，軟爪弧面由操作者隨機配制，可獲得理想的夾持精度。 ③本工序要加工的部位和具體內(nèi)容。 （ 1）確定工件的加工部位和具體內(nèi)容 確定被加工工件需在本機床上完成的工序內(nèi)容及其與前后工序聯(lián)系。而較差的零件零件工藝性，會使加工困難，浪費工時和材料，有時甚至無法加工。 2 和工藝分析與設(shè)計 螺紋的簡述 在圓柱或圓錐母體表面上制出的螺旋線形的、具有特定截面的連續(xù)凸起部分。 一 般生產(chǎn)加工中，螺紋的加工方式多采用攻絲這種傳統(tǒng)工藝，隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展、軟件的創(chuàng)新、控制精度的提高、三軸聯(lián)動或多軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)的產(chǎn)生及其在生產(chǎn)領(lǐng)域的廣泛應(yīng)用，相應(yīng)的先進(jìn)加工工藝 —— 螺紋銑削逐漸得以實現(xiàn)，其加工精度、光潔度以及柔性是攻絲無法比擬的，另外其經(jīng)濟性在某種 情況下也更優(yōu)于傳統(tǒng)工藝。根據(jù)設(shè)計思想總結(jié)了數(shù)控車削加工工藝的一些綜合性的工藝原則，結(jié)合螺紋軸的設(shè)計加工，提出設(shè)計方案，并對比分析。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準(zhǔn)。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。 ，需理解零件結(jié)構(gòu)特點、精度、材質(zhì)、熱處理等技術(shù)要求，且要研究產(chǎn)品裝配圖，部件裝配圖及驗收標(biāo)準(zhǔn)。 ：要符合基準(zhǔn)重合原則，盡可能選設(shè)計基準(zhǔn)或裝配基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。 基本 要求 1 粗基準(zhǔn)選擇：有非加工表面，應(yīng)選非加工表面作為粗基準(zhǔn)。 主要 技術(shù) 指標(biāo) 或研 究目 標(biāo) .滲碳件加工工藝路線一般為：下料 → 鍛造 → 正火 → 粗加工 → 半精加工 → 滲碳 → 去碳加工 （對不需提高硬度部分） → 淬火 → 車螺紋、鉆孔或銑槽 → 粗磨 → 低溫時效 → 半精磨 → 低溫時效 → 精磨。選牢固可靠表面為粗基準(zhǔn)，同時，粗基準(zhǔn)不可重復(fù)使用。一零件可以有幾種不同的加工方法，但只有某一種較合理，在制訂機械加工工藝規(guī)程中，須注意以下幾點。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 2 1 摘 要 數(shù)控車削加工方案的擬訂是制訂車削 工藝規(guī)程的重要內(nèi)容之一，本設(shè)計是根據(jù)數(shù)控車削加工的工藝方法，安排工序的先后順序，確定刀具的選擇和切削用量的選擇等設(shè)計的。 根據(jù)數(shù)控車削加工的工藝方法，安排工序的先后順序，確定刀具的選擇和切削用量的選擇等設(shè)計 。因此，零件各加工部位的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的特點。良好的結(jié)構(gòu)工藝性，可以使零件加工容易，節(jié)省工時和材料。 該零件有端面、外圓、倒角、圓弧、螺紋、退刀槽等，故為典型軸零件，最適合數(shù)控車床加工，選擇 FANUNC 的 Oi 系列機床。 ②前道工序已加工部位的形狀、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基準(zhǔn)面、基準(zhǔn)孔等。由于數(shù)控車床主軸轉(zhuǎn)速極高，為便于工件夾緊，多采用液壓高速動力卡盤，因它在生產(chǎn)廠已通過了嚴(yán)格的平衡，具有高轉(zhuǎn)速（極限轉(zhuǎn)速可達(dá) 4000～ 6000 r/min）、高夾緊力（最大推拉力為2021～ 8000 N）、高精度、調(diào)爪方便、通孔、使用壽命長等優(yōu)點。