【正文】 過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。 75 D4繪制并分析修改后的過程控制圖 ? 當對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上明顯地反應出來。必須對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否則過程能力不可能得到改進。它們便變成了操作控制限，當將來的數(shù)據(jù)收集記錄了后，就對照它來評價。 ? 盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖： 100 200 300 100 200 100 100 200 300 100 1 2 1 2 1 2 1 2 3 2 65 建立 P圖的步驟 C Ｃ過程控制用控制圖解釋 C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定數(shù)據(jù) C2尋找并糾正特殊原因 C3重新計算控制界限 超出控制限的點 鏈 明顯的非隨機圖形 66 C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù) ? 超出任一控制限的點 ? 鏈 ? 明顯的非隨機圖形 根據(jù)以上三種方式作判定 67 C2尋找并糾正特殊原因 ? 由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正。 ? 點描完后，粗覽一遍看它們是否合理。 ? 子組數(shù)量：要大于 25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。但是這要注意，如果過程分布不是對稱的，用前面所述的用于 X圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因信號。 51 單值和移動極差圖（ X－ MR） ? B計算控制限 mRmRmRmXmXxRDLCLRDUCLRCLREXLCLREXUCLXCLX3422~????+??全距管制圖值管制圖值控制圖 極差控制圖 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 D3 * * * * * E2 注： n為樣本容量，樣本容量小于 7時，沒有極差的控制下限 52 單值和移動極差圖（ X－ MR） ? C過程控制解釋 ? 檢查移動極差途中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。 ? 單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復性，做好能使用 X－ R圖 ? 由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標準差會有較慢的變性，直到子組數(shù)達到 100以上。 2?dR??R／ d R：個子組極差的平均值 d2：常數(shù) 1)( 2? ?nxxs i? ^ 42 過程能力計算 Cp= USLLSL 6?R/d ? Cpk= USLLSL2? 6?R/d ? ?： X與規(guī)范中值之差； USLLSL表示公差帶 ＝ Pp= USLLSL 6?s ? Ppk= USLLSL2? 6?s ? 43 過程能力計算 ? 特殊情況：不對稱公差或單邊公差 Ppk1= USLX 3?s ? = Ppk2= XLSL 3?s ? = Cpk1= USLX 3?R/d ? = Cpk2= XLSL 3?R/d ? = Ppk取兩值之中較小者 Cpk取兩值之中較小者 44 均值和標準差圖（ Xbar－ s圖） ? 使用時機或場合： ? 使用的子組樣本容量較大，更有效的變差量度是合適的 ? 數(shù)據(jù)是同計算機按實時時序記錄、描圖的，則 S的計算程序容易集成化 ? 有方便適用的袖珍計算器使 S的計算能簡單按程序算出 ? 收集數(shù)據(jù)：計算各個子組的平均數(shù)和標準差，其公式分別如下 ： 1)( 2? ?nxxs i x= kRRRRkxxxxxkk+++?++++?..........21321全距管制圖平均值管制圖過程平均值 45 ? 計算控制限 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 B4 B3 * * * * A3 注： n為樣本容量，在樣本容量低于 6時，沒有標準差的下控制限 均值和標準差圖（ Xbar－ s圖） SBLCLSBUCLSCLSAXLCLSAXUCLXCLRRRXXX3411????+??標準差管制圖平均值管制圖平均值控制圖 標準差控制圖 46 均值和標準差圖（ X－ s圖） ? 過程控制（與 XbarR圖相同 ) ? 過程能力計算（與 XbarR圖基本相同，不同之處如下：） ? 估計過程標準差： 44??ccs s?? ??n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 C4 注： n為樣本容量 47 中位數(shù)圖（ X－ R圖） ～ ? 收集數(shù)據(jù) 一般情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。 ? Ppk：過程均值 X與規(guī)范中值不一致時的過程性能指數(shù) 。 ?過程能力指數(shù)表示的方法： ? Cp：過程均值 X與規(guī)范中值一致時的過程能力指數(shù) 。 ? 當出現(xiàn) 6點鏈時 ,應開始調查原因 。 （控制狀態(tài)、異常狀態(tài)） ? 控制狀態(tài)的標準可歸納為兩條： ? 控制圖上的點不超過控制界限 。LCLX=.613 步驟 B2： UCLR=.376。子組容量 A2 D3 D4 2 * 7 3 * 7 4 .73 * 8 5 .58 * 1 6 .48 * 0 7 .42 .0 8 2 8 .37 .1 4 6 9 .34 .1 8 2 10 .31 .2 2 8對特殊原因采取措施的說明? 任何超出控制限的點? 連續(xù)7點全 在中心線之上或之下? 連續(xù)7點上 升或下降? 任何其它明顯非隨機的圖形采取措施的說明1 不要對過程做不必要的改變2 在此表后注明在過程因素（人員、設備、材料、方法、環(huán)境或測量系統(tǒng)）所做的調整。X=讀數(shù)數(shù)量和R = 最高 最低R = 均值R = U C L = D4R = L C L = D3R = *X = 均值X = U C L = X + A2R = L C L = X A2R=極差（R 圖）均值（X 圖）工廠： XXX機器編號： XXX部門： XXX日期： XXX工序： 彎曲夾片特性： 間隙、尺寸“A ”計算控制限日期 工程規(guī)范： . 5 0 —. 9 0 m m樣本容量/ 頻率: 5/2h零件號： XXX零件名稱： XXX* 樣本容量小于7 時，沒有極差的下控制限X R 控 制 圖A 2 步驟： 最早的4 個分組6 8. 6 5. 7 0. 6 5. 6 5. 8 53 . 5 0. 7 0. 2 0. 7 5 . 7 5. 8 5. 7 5. 8 5. 6 53 . 8 5. 7 7. 2 0. 8 0. 8 0. 7 0. 7 53 . 8 0. 6 0. 7 0. 7 0. 7 5. 6 53 . 4 0. 7 6 . 6 8. 1 0 . 1 5A 3 步驟： 對于第一個子組 和= . 6 5 + . 7 0 + . 6 5 + . 6 5 + . 8 5 = 3 . 5 0 均值X = 3 . 5 0 / 5 = . 7 0 極差R = . 8 5 . 6 5 = . 2 027 A4選擇控制圖的刻度 兩個控制圖的縱坐標分別用于 Xbar和 R的測量值。 對每個子組，計算： 式中： X1， X2? 為子組內的每個測量值。數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向對齊。 c. 子組數(shù)的大小 一般 100個單值讀數(shù)， 25個子組 23 12345和數(shù)讀日期時間在確定過程能力之前，過程必須受控。就是一張典型的控制圖 — 單值控制圖。 16 控制圖原理 3?原則 ? 不論 ?與 ?取值為何，只要上下限距中心值（平均值）的距離各為 3 ? ，則產品質量特征值落在范圍內的為%。 15 SPC基礎 ? 大規(guī)模生產的出現(xiàn)產生一個突出問題 — 如何控制大批量產品質量。 ? 有利于過程持續(xù)穩(wěn)定、可預測地保持下去 。 7 每件產品的尺寸與別的都不同 但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 范圍 分布可以通過以下因素來加以區(qū)分 位置 分布寬度 形狀 或這些因素的組合 8 持續(xù)改進及統(tǒng)計過程控制概述之四 局部措施和對系統(tǒng)采取措施 ? 局部措施 ? 消除變差的特殊原因 —— 局部措施 (屬于糾正和預防措施 )