工藝與模具設計內容及步驟-全文預覽
【正文】 寸。 根據(jù)零件技術要求進行工藝性分析：零件屬帶凸緣筒件拉深 ,工藝性較好，+, + ， φ16 0+ 幾個尺寸精度偏高，這可在末次拉深時采取較高模具制造精度和較小模具間隙，并安排整形工序。 圖 911 圖 912 外殼用 ，保證了足夠的剛度和強度。 4)確定沖壓設備 (略 ) (a)落料沖孔 (b)一次彎曲圖 99 模具結構形式 (c)二次彎曲（彎曲中間兩角） (d)沖凸包 圖 99 模具結構形式 (2)玻璃升降器外殼沖壓工藝設計 圖 910為玻璃升降器外殼，材料 08鋼，厚度 ，中批量生產。制造周期長。 方案五：沖腰圓孔、切斷及彎端部兩角連續(xù)沖壓、彎中間兩角、沖凸包。 、彎中間兩角、沖凸包。優(yōu)點是工序比較集中，占用設備和人員少，但回彈難控制，尺寸和形狀不精確，表面擦傷嚴重。由于成形過程中材料受凸、凹模圓角的阻力小，零件表面質量好。這顯然比第一種方法彎曲變形的激烈程度緩和。沖壓該零件需要的基本工序有剪切（或落料）、沖腰圓孔、一次彎曲、二次彎曲和沖凸包，其中彎曲決定零件總體形狀和尺寸，因此選擇合理的彎曲方法十分重要。該零件屬隱蔽件，被側蓋完全遮蔽，外觀要求不高。 5)有時半成品的過渡尺寸，直接影響制件的表面質量。 3)沖壓局部的凹坑或凸起時，如所需材料不容易或不能從相鄰部分得到補充，應在半成品相應部位采取儲料措施。圖 96b第二道 拉深工序后，便已形成直徑 圓筒形部 分。下面以圖 96為例，來說明沖壓半成品形狀與尺寸確定的依據(jù)和方法。 (5)半成品形狀與尺寸的確定 半成品是毛坯和制件之間的過渡件。 (4)模具的結構與強度上的要求 模具型式選定，主要決定于生產批量。 3)工藝穩(wěn)定性是沖壓工藝設計不可忽略的問題。定位基準最好是選用毛坯外形或孔，且應該使所選定毛坯定位部分，在沖壓過程中不產生變形或位移。如圖 94所示零件，第一道拉深工序拉深出的 φ60 以后各道工序的定位尺寸；圖 95所示零件，僅用尺寸 φ62 定位是不夠的。實際上精壓、校正彎曲也屬于精整工序。 圖 93 鎖圈的沖壓工藝過程 2)拉深件口部、擴孔件孔邊緣都難以得到規(guī)則而平齊的形狀，尤其當使用的板料具有較大的方向性時更為嚴重。因此，該類零件上的小孔必須在拉深后沖出，否則，底部會發(fā)生擴孔變形。拉深時 φ11 孔擴大，底部的部分材料轉向 側壁，從而使成形高度得到增加。 這兩個零件材料和形狀相同 ,由于尺寸上的差 別，必須采用不同的沖壓方案。每一道工序都使毛坯一部分變?yōu)槌善返? 一部分。 2)確定工藝方案 在沖壓工藝性分析的基礎上，提出各種可能的沖壓工藝方案，經(jīng)過綜合分析、比較，最后確定適合于所給生產條件的最佳方案，內容包括工序性質、工序數(shù)目、工序順序及組合方式等。第 9章 工藝與模具設計內容與步驟 沖壓工藝設計的內容與步驟 (1)設計前的準備工作 1)生產任務書或產品圖及其技術條件 包括電子文檔或實物 2)原材料情況 板材的尺寸規(guī)格、牌號及其沖壓性能、材料的供應情況及產地等。 沖壓件工藝性 :是指沖壓件對某種沖壓工藝的適應性能力或難易程度。 確定沖壓工藝方案的一般原則 (1)沖壓工藝必須符合變形規(guī)律 在需經(jīng)數(shù)道工序成形時，零件是逐步形 成的。圖 91所示為油封內、外夾圈。采用落料預沖 φ11 孔、拉深、沖 φ23 孔的方案，使法蘭保持為弱區(qū)，但底部也可產生一定的變形量。 例如，有拉深變形和擴孔變形趨向的帶底孔拉深件，研究表明：當拉深系數(shù)ｍ小于一臨界值ｍ 0(08鋼ｍ 0=)時，拉深件底部的任意小孔都要發(fā)生變形。若內孔 Ф22 沒有精度要求，不是配合尺寸，則其工藝過程可以是：落料沖孔、成形兩道工序，這樣工序少且效率高。圖 94調溫器外殼在成形后就設有對底部和法蘭的整形工序。 (3)操作上的要求 1)當需要數(shù)道沖壓工序加工時，解決好操作定位是保證沖壓件尺寸精度的基本條件。 圖 95 增加工藝定位的零件 為消除多次定位的誤差，盡量使全部工序都用零件的同一個部分作為定位基準。如各種鏈條零件及日用小五金零件等。提高工藝穩(wěn)定性的主要措施是降低變形程度。復合模結構中，當凸凹模壁厚較小，強度得不到保證時，則應放棄復合模而選用級進模、單工序?；蛘咝薷臎_壓件的
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