第七章機械加工工藝規(guī)程設(shè)計-全文預覽
【正文】 n應按機床說明書最后確定。 （ 2）進給量 f 的選擇 粗加工 時，對工件表面質(zhì)量沒有太高要求，進給量可選擇工 藝系統(tǒng)所能承受的最大進給量。一次走刀應盡可能切除全部 余量。 （ 2）查表修正法 查表法是以生產(chǎn)實踐和試驗研究積累的有關(guān)加工余量的資料 數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并按具體生產(chǎn)條件加以修正來確定加工余量的 方法。 需要單獨考慮它們對加工余量的影響。 多工序加工時，各工序加工余量與工序尺寸關(guān)系： 工序加工余量變動值： Tz = ZmaxZmin=Ta+Tb 加工余量過大，不僅浪費材料，而且增加切削工時，增加人 力，機床，刀具及電力消耗，導致加工成本增加；加工余量 過小，不能保證切除和修正前道工序的各種誤差及表面缺 陷，以致產(chǎn)生廢品。 加工平面等非對稱表面時，加工余量為單邊余量，即實際切 除的金屬層厚度。 相鄰兩工序的工序尺寸之差稱為工序余量。 3）機床的生產(chǎn)率應與零件的生產(chǎn)類型相適應。根據(jù)零件 結(jié)構(gòu)特點，毛坯采用兩件合鑄。 圖 717所示為減速箱輸出傳動軸。 （ 4）自為基準原則 一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均勻，常以加工 表面自身作為精基準。 三、精基準選擇原則 （ 1）基準重合原則 應盡量選用被加工表面的設(shè)計基準作為精基準，這樣可以避 免由于基準不重合而引起的定位誤差。如圖 710機床導軌面的加工。 二、粗基準選擇原則 粗基準是最初工序中，所選擇的未加工的毛坯面作為定位的 基準。如測量 孔深度時，孔端面常作為測量基準。 （ 1）工序基準 在工序圖上，用來確定本工序所加工后的形狀、尺寸和位臵 的基準。 設(shè)計人員在零件圖上標注尺寸或相互位臵關(guān)系時所依據(jù)的那些點、線、面稱為設(shè)計基準。 3）機床結(jié)構(gòu)簡單，但數(shù)量多，占地面積大，工藝路線長。 3）減少設(shè)備數(shù)量、操作人員和生產(chǎn)面積，縮短工藝路線和 生產(chǎn)周期，并簡化管理 4）采用復雜、專用設(shè)備及工裝，投資大、調(diào)整和維修費 事，生產(chǎn)準備工作量大。 檢查、檢驗工序安排 —— 去毛刺工序安排 —— 清洗工序安排 —— 工序集中就是在每個工序中加工內(nèi)容很多，盡可能在一次安 裝中加工多個表面，或盡量在同一臺設(shè)備上連續(xù)完成較多的 加工要求。 （ 1）預備熱處理 預備熱處理安排在機械加工之前進行，改善工件切削性能。 分析軸： （ 3）先粗后精 一個零件的切削加工過程，總是先進行粗加工，再進行半精加工，最后是精加工和光整加工。 （ 1）基面先行 作為其他表面加工的精基準一般安排在工藝過程一開始就進行加工。 （ 4）光整加工階段 對于精度要求很高（ IT5級以上）、表面粗糙度值要求很小（ ）的零件，必須要有光整加工階段。 （ 2）半精加工階段 此階段的主要目的是使主要表面消除粗 加工后留下的誤差，使其達到一定的精度，為精加工做好準 備，并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽 等）。 在選擇加工方法 同一表面可以有不同的加工方案，但是不同的加工方法（方 案） 所能獲得的加工質(zhì)量、生產(chǎn)率、費用及生產(chǎn)準備和設(shè)備 投入各不相同。 一、表面加工方法選擇 由于在加工過程中有很多因素影 響加工精度，所以同一種加工方法 在不同的工作條件得到的精度不一 樣。 （ 2）盤套類零件毛坯的選擇 盤套類零件常見有齒輪、飛 輪、手輪、法蘭、套環(huán)、墊圈等 。 （ 3）毛坯制造精度 毛坯制造精度高（如精鑄、精鍛、冷 擠壓等 ），材料利用率高，后續(xù)機械加工費用低，但相應 的設(shè)備投入大。如表 72 ? （ 2） 機械加工工序卡片 里面詳細說明該工序的工藝過程并附有工序簡圖，它用于指導工人的操作。 ? 二、機械加工工藝過程 ? 定義： 規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。 （ 4）工步 在被加工的表面、切削用量（指切削速度、背吃刀量和進給量）、切削刀具均保持不變的情況下所完成的那部分工序，稱工步。每一個工序可能有一次安裝，也可能有幾次安裝。 工藝過程是 由一個 或若干個依次排列 的工序所組成，工 序是最基本的組成 單元，每一個工序 又依次細分為安裝、 工位、工步和走刀。 又稱工藝路線或工藝流程 。 ? 安裝是工序的一部分。圖 72所示為立軸式回轉(zhuǎn)工作臺多工位加工的例子，共四個工位，依次為裝卸、鉆孔、擴孔、鉸孔。 （ 5）走刀 被加工的某一表面，由于余量較大或其它原因，在切削用量不變的條件下，用同一把刀具對它進行多次加工，每加工一次，稱一次走刀。 （ 1） 機械加工工藝過程卡片 簡要的說明零件整個工藝過程的一種卡片，包括工序名稱和序號、實施車間和工段及各工序時間定額等。 （ 2）毛坯的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸 毛坯的形狀應力求接近零 件形狀，以減少機械加工勞動量。重 載：鍛造毛坯；異形：鑄造毛坯；輕載直軸：圓鋼毛坯加工。擬定工藝路線時主要解決的問題有： 加工方法的選擇、 加工階段劃分、加工順序安排、 確定工序集中和分散程度 等。 如加工 IT6級， ?m的圓柱表面表面，工序過程為： 精磨 —— 粗車 —— 半精車 —— 粗磨 主要表面的加工方案和加工方法選定之后，再選定次要 表面的加工方案和加工方法。粗加工所能達到的精度較低（一般在 IT12 以下）、表面粗糙度值較大 Ra50~ ?m 。經(jīng)過精加工的表面可以達到較高的尺寸精度和較小的表面粗糙度值（ IT7~IT~?m）。 劃分加工階段的主要目的 1）保證零件的加工質(zhì)量 2）有利于合理地使用機床設(shè)備和技術(shù)工人 3）有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷并得到及時處理 三、加工順序安排 零件上的全部加工表面應安排在一個合理的加工順序中加工，這對保證零件質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低加工成本都至關(guān)重要。螺孔、鍵槽、光孔等可穿插進行，但一般應放在主要表面加工到一定精度之后、最終精度加工之前進行。 熱處理的目的在于改變工件材料的性能和消除內(nèi)應力。安排在精加工或半精加工之后磨削之前 （ 3）時效熱處理 人工時效和自然時效 安排在 —— （ 4）表面處理 安排在 —— 輔助工序包括檢查、檢驗工序、去毛刺、平衡、清洗工序 等，也是工藝規(guī)程的重要組成部分。 2）減少工件的裝夾、運輸?shù)容o助時間，有利于采用高效專 用設(shè)備和工裝，顯著提高勞動生產(chǎn)率。 2）有利于選擇最合理的切削用量，減少機動時間。 基準可分為 設(shè)計基準 和 工藝基準 兩大類。有工序基準、定位基準、測量基準和裝配基 準。 （ 3
黨政相關(guān)相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1