【正文】 酒精快速燒測含水率，施工操作的前后臺通信聯(lián)系應方便和順暢，及時調(diào)整含水率。再配合路面的井圈加固，以保證井圈周圍路面的工作壽命。如果底基層的高程誤差過大，超過 19cm，甚至達到 20— 23cm時，下部的 1～ 4cm是很難壓實的。級配宜取偏粗限，使大集料多一些。 (5)用粉煤灰代替部分水泥劑量，可提高后期強度，減少收縮裂縫。 (2)水泥強度等級最好不要超過 32． 5級，盡量選擇普通硅酸鹽水泥，要求水泥的水化熱小，干縮性小，抗壓強度與抗折強度均能符合要求。 裂縫產(chǎn)生的原因 路基的影響 路基的不均勻沉降是水泥穩(wěn)定基層開裂破壞的一個常見的外在因素，尤其在路基的填挖結(jié)合處和地基軟弱地段最容易發(fā)生。 (4)碾壓速度過快、延遲壓實或過度碾壓均對水泥穩(wěn)定基層產(chǎn)生不利影響。 裂縫產(chǎn)生的原因 施工中的影響 (1)拌和質(zhì)量不高，不穩(wěn)定。優(yōu)良的級配能保證混合料的拌和質(zhì)量并降低水泥的用量，從而減少裂縫的產(chǎn)生。 (2)集料性質(zhì)。 裂縫產(chǎn)生的原因 水分的影響 混合料中水分減少得越快，其產(chǎn)生的收縮應力就越大。 (3)水泥生產(chǎn)后存放期不足就直接投入混合料拌和，使水泥在拌和水化過程中產(chǎn)生大量的水化熱，其內(nèi)部的高溫與外部的溫度形成較大溫差，導致溫縮裂縫增大。 裂縫產(chǎn)生的原因 水泥的影響 (1)品種不同的水泥具有程度不同的收縮性，如礦渣水泥要比硅酸鹽水泥收縮性大。產(chǎn)生網(wǎng)狀裂縫的主要原因是排水井周圍的壓實度不夠，尤其在集料粒徑偏大時，其強度難以達到設計要求?；鶎赢a(chǎn)生干縮裂縫的基本機理是一致的：水分減少使體積收縮而產(chǎn)生裂縫。其形成的原因與使用材料如水泥、水和碎石集料都有很大的關(guān)系。鋪筑路面后，危害基層表面的干縮裂縫、溫縮裂縫，在一定條件下會逐漸向上擴展，最終反映在路表面上，導致路面出現(xiàn)反射裂縫和對應裂縫。繼續(xù)施工時，緊接的作業(yè)段拌和結(jié)束后，除去頂木和素土，用混合料回填，采用合適的松鋪厚度進行拌和和碾壓。施工中要確?；旌狭系暮时３诌m度，一般混合料拌和含水率應比最佳含水率大 1％，當混合料處于最佳含水率 177。 控制平整度的方法 掌握掛鋼絲法特點和方法 按照攤鋪的找平方式，著重掌握掛鋼絲法的特點，為攤鋪機提供一個準確的基準面。平時做好維護和保養(yǎng)工作，注意找平攤鋪機履帶下的不平整，在攤鋪前清掃底層的小石子。然后，用輪胎壓路機快速碾壓 1～ 2遍，以暴露潛在的不平整。在攤鋪過程中，安排兩名測量員測攤鋪后的高程，出現(xiàn)異常馬上采取補救措施。 基層收縮不均勻措施 施工時，要嚴格控制混合料的配合比組成，有效控制加水量及水泥劑量。 (3)在橋頭及構(gòu)造物處的搭接。一是新、舊段直接鋪接。對平整度的影響除了“高、低”兩個方面的影響外，最主要的是“高含水率材料”與“低含水率材料”的壓實系數(shù)不同，從而碾壓后在混合料基層表面形成不平整。當混合料的含水率偏高時，給碾壓帶來不少困難，容易引起波浪、彈簧等現(xiàn)象，對平整度的影響很大；混合料含水率過高時還會黏輪，碾壓時造成高低不平。由于攤鋪機感應器的延時眭，一般感應中斷后要經(jīng) 5～ 10m才能正常，因此，在攤鋪時當鋼絲突然中斷或被碰落后，即使鋼絲立即恢復原狀，也會造成平整度連續(xù)性中斷。 (3)平整度感應觸頭在鋼絲上有“跳躍”現(xiàn)象。處理不當時，自動找平系統(tǒng)就會“誤讀”，使鋪出的混合料松鋪頂面高程不能滿足預想的要求。 ③碾壓時間掌握不當。壓路機如果碾壓不當，即使攤鋪平整的路段也將被破壞，碾壓對平整度的影響主要有以下幾個方面： ①壓路機選擇不當。 ③攤鋪機履帶不平整。進口攤鋪機攤鋪水泥穩(wěn)定碎石混合料目前被廣泛地使用。 影響平整度因素 機械操作 機械操作是影響水泥穩(wěn)定碎石基層平整度的最主要因素之一，其影響主要在兩個方面：一是機械本身的性能；二是人為操作的原因。 基層養(yǎng)生期管理不當 基層在養(yǎng)生期，由于自身施工車輛及其他車輛的通行，人為地造成了基層的不平整。 影響平整度因素 基層收縮不均勻 施工中由于水泥劑量及含水率控制不嚴，造成拌和料不均勻，以致水泥穩(wěn)定粒料在水泥水化過程中收縮不均勻，影響平整度；由于分層攤鋪粒料的路拌效果不好，造成混合料的級配不良，也使水泥穩(wěn)定粒料基層收縮不均勻，影響平整度。 (1)若土基 (或底基層 )平整度較差，土基較差的平整度就會轉(zhuǎn)嫁到了基層以至面層。 水泥碎石穩(wěn)定基層平整度控制 路面平整度是路面評價及路面施工驗收中的一個重要指標，主要反映的是路面縱斷面剖面曲線的平整性。因為粗料在攤鋪機受料斗兩側(cè)的堆積和翼板翻轉(zhuǎn)是造成物料離析的又一原因，所以攤鋪作業(yè)中不要把受料斗底的物料掏空，使粗料進入斗底。 (2)每次攤鋪機開機前，應根據(jù)拌和機的出料量及運輸車輛情況，確定連續(xù)施工的條件，以保證攤鋪機能穩(wěn)定、連續(xù)地工作。 (4)自卸車向路基或攤鋪機受料斗卸料時，在確保車體穩(wěn)定的情況下，應將車廂大角度、快速升起，使物料整體向后滑下，以減少粗料向外側(cè)滾動、堆積。為減少以上原因產(chǎn)生的物料離析現(xiàn)象，應采取如下措施： (1)在堆放混合料時應呈水平“凹”形 (半圓形也可 )，車輛從“凹”形中間進去卸料，呈水平逐漸傾斜升高堆放；在給拌和機喂料時，同樣從“凹”形中間盡量呈水平朝四周擴展鏟料裝料。 (6)成品料倉的設置。配料機、皮帶輸送機、攪拌機和成品料倉等卸料的位置和方向不同，產(chǎn)生離析的傾向也不相同。這樣既可篩去級配料中的超標準顆粒，又可分散級配料使之均勻下落，從而避免在輸送皮帶和倉壁上堆積。 之間 )，以減少粗料的滾動，同時也可減小拌和料進入成品料倉的慣性力，減少反彈離析；或在皮帶上加設多道橫板 (槽式皮帶 )，防止大粒徑碎石下滑或滾動。 解決離析問題的方法 混合料的拌和 (1)拌和主要由廠拌設備來完成。 (3)含水率。在保證水泥強度的前提下，必須保證其終凝時間大于 6h，要求試驗人員對進場水泥分批量經(jīng)常進行質(zhì)量鑒定，不符合要求的不得應用于水穩(wěn)施工。 離析現(xiàn)象產(chǎn)生原因 攤鋪機的接料和出料 攤鋪機在進料時，由于進料斗處于空載狀態(tài)，拉料車卸料使粗粒料滾人底部集中。 (5)另外配料計量不準，攪拌時間不夠以及拌和的不徹底，也是造成攤鋪機攤鋪過程中出現(xiàn)離析的重要原因。 離析現(xiàn)象產(chǎn)生原因 拌和機的因素 (1)拌和機的配料斗中，由于輸料皮帶的移動，帶動級配料沿輸送皮帶方向在配料斗中堆積，當集料粒徑不一致時，形成供料不均勻。 (4)含水率。 (3)碎石。 研究表明，從形成均勻混合的機理出發(fā)，連續(xù)級配具有良好的“堆砌性”，因此，一般情況下應選擇連續(xù)級配為好。因此造成水泥穩(wěn)定碎石基層結(jié)構(gòu)強度不均勻，影響道路的整體使用性能，縮短使用年限。 (7)級配碎石基層未灑透層瀝青或未鋪封層時，禁止開放交通，以保護表層不受破壞。 (4)混合料必須拌和均勻，沒有粗細顆粒離析現(xiàn)象。 (3)填隙碎石基層未灑透層瀝青或未鋪封層時，禁止開放交通。 (2)應采用振動輪 每 米寬質(zhì)量不小于 行碾壓。 施工方案選擇 四、養(yǎng)生方案選擇 石灰工業(yè)廢渣穩(wěn)定土層碾壓完成后的第二天或第三天開始養(yǎng)生，每天灑水的次數(shù)視氣候條件而定，應始終保持表面潮濕，也可用泡水養(yǎng)生法。用 12～ 15t三輪壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過 15cm；用 18～ 20t三輪壓路機和振動壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過 20cm。 施工方案選擇 二、拌和方案選擇 二級以下的公路，用石灰工業(yè)廢渣做基層和底基層時，可以采用路拌法施工；二級公路，應采用專用的穩(wěn)定土拌和機，或用集中廠拌法拌制混合料。當施工中斷，臨時開放交通時，必須采取保護措施。 (4)應嚴格控制基層厚度和高程，其路拱橫坡應與面層一致。 (3)石灰穩(wěn)定土基層碾壓結(jié)束后 1～ 2d，當其表層較干燥 (如石灰土的含水率不大于 10％，石灰粒料土的含水率為 5％一 6％ )時，可以立即噴灑透層瀝青，然后做下封層或鋪筑面層，但初期應禁止重型車輛通行。作為瀝青路面的基層時，還應采取措施加強基層與面層的聯(lián)結(jié)。 2．石灰穩(wěn)定低塑性土 (1)宜分兩階段碾壓：第一階段，灑較多水后用履帶拖拉機先壓 2～ 3遍，達到初步穩(wěn)定；第二階段，待水分接近最佳含水率時，再用 12t以上壓路機壓實。用 12～ 15t三輪壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過 15cm；用 18 ～ 20t三輪壓路機和振動壓路機碾壓時，每層的壓實厚度不應超過 20cm；對于石灰穩(wěn)定土，采用能量大的振動壓路機碾壓時，或?qū)τ谑彝?，采用振動羊足碾與三輪壓路機配合碾壓時，每層的壓實厚度可以根據(jù)試驗適當增加。 二級公路，應采用專用的穩(wěn)定土拌和機路拌或使用集中拌和法制備混合料。 在冰凍地區(qū)的潮濕路段落及其他地區(qū)的過分潮濕路段，不宜采用石灰土做基層。 拌合與灑水 施工工藝流程 —— 路拌法 養(yǎng)生 準備下承層 施工放樣 備料、攤鋪土 灑水悶料 整平和輕壓 卸置和攤鋪石灰 整形 碾壓 接縫和掉頭處的處理 施工工藝流程 —— 廠拌法 施工準備工作 驗下承層 測量放樣 培路肩 攤鋪 整平碾壓 檢測壓實度 灑水養(yǎng)生 自 檢 檢測驗收 測量 運輸 進 料 配 料 拌合機拌合 測試石灰劑量 合格 不合格 出料 調(diào)整 施工方案選擇 一、施工季節(jié)及氣候條件 石灰穩(wěn)定土層應在春末和夏季組織施工。 (7)石灰穩(wěn)定土層宜在當天碾壓完成，碾壓完成后必須保濕養(yǎng)生，不使穩(wěn)定土層表面干燥，也不應過分潮濕。 (3)路拌法施工時，石灰應攤鋪均勻。每天灑水的次數(shù)應視氣候而定。第一次噴灑瀝青含量約 35％的慢裂瀝青乳液，使其能滲透人基層表層。不得用濕黏性土覆蓋。對于高速公路和一級公路，基層的養(yǎng)生期不宜少于7d。 施工方案選擇 三、碾壓方案遠擇 水泥穩(wěn)定土結(jié)構(gòu)層應用 12t以上的壓路機碾壓。 施工方案選擇 二、拌和方案選擇 二級以下的公路，水泥穩(wěn)定土基層和底基層可以采用路拌法施工。在有冰凍的地區(qū)，應在第 1次重冰凍 (3～ 5℃) 到來之前半個月到一個月完成。 (9)水泥穩(wěn)定土基層上未鋪封層或面層時，除施工車輛可慢速通行外，禁止一切機動車輛通行。 (5)應嚴格控制基層厚度和高程，其路拱橫坡應與面層一致。公路路面施工技術(shù) —— 路面基層（墊層）施工 學習情境 3 路面基層（墊層）施工 石灰穩(wěn)定土基層施工 石灰工業(yè)廢渣穩(wěn)定土基層施工 填隙碎石基層施工 級配碎石基層施工 陳述 內(nèi)容 水泥穩(wěn)定土基層施工 施工中常見問題的處理 水泥穩(wěn)定土基層施工 水泥穩(wěn)定土施工應遵守的規(guī)定 (1)土塊應盡可能粉碎，土塊最大尺寸不應大于 。 (4)灑水、拌和均勻。 (8)必須保濕養(yǎng)生，不使穩(wěn)定土層表面干燥，也不應忽干忽濕。施工期的日最低氣溫應在 5℃ 以上。路拌法施工時，應采取措施排除下承層表面的水，勿使運到路上的集料過分潮濕。其上的各個穩(wěn)定土層都應用集中廠拌法拌制混合料，并用攤鋪機攤鋪基層混合料。 施工方案選擇 四、養(yǎng)生方案選擇 每一段碾壓完成并經(jīng)壓實度檢查合格后，應立即開始養(yǎng)生。砂鋪勻后，應立即灑水，并在整個養(yǎng)生期間保持砂的潮濕狀態(tài)。瀝青乳液的用量按 ～ ／ m2選用，宜分兩次噴灑。 (3)無上述條件時，也可用灑水車經(jīng)常灑水進行養(yǎng)生。 (2)配料應準確。 (6)應 在混合料處于最佳含水率或略小于最佳含水率 (1％～ 2％ )時進行碾壓，直到達到按重型擊實試驗法確定的要求壓實度。作為瀝青路面的基層時，還應采取措施加強基層與面層的聯(lián)結(jié)。多雨地區(qū)，應避免在雨季進行石灰土結(jié)構(gòu)層的施工。 施工方案選擇 二、拌和方案選擇 二級以下的公路，石灰穩(wěn)定土基層和底基層可以采用路拌法施工。 施工方案選擇 三、碾壓方案遠擇 1．一般石灰穩(wěn)定土 石灰穩(wěn)定土結(jié)構(gòu)層應用 12t以上的壓路機碾壓。石灰穩(wěn)定土層宜在當天碾壓完成，碾壓完成后必須保濕養(yǎng)生，不使穩(wěn)定土層表面干燥，也不應過分潮濕。 (1)在采用石灰土做基層時，必須采取措施防止表面水透人基層，同時應經(jīng)歷一個月以上的溫暖和熱的氣候養(yǎng)生。每次灑水后，應用兩輪壓路機將表層壓實。 (3)灑水、拌和應均勻。 (7)石灰工業(yè)廢渣穩(wěn)定土基層上未鋪封層或面層時，應封閉交通，保護表層不被破壞。施工期的日最低氣溫應在 5℃ 以上，并應在第一次重冰凍 (3～