液化石油氣脫硫工藝概述-全文預(yù)覽
【正文】 化氣分離后的堿液進入氧化塔，在空氣及催化劑的作用下氧化再生，再生后的堿液使用溶劑反抽提堿液中二硫化物后循環(huán)使用。 脫除液化石油氣中有機硫工藝目前液化石油氣脫除有機硫硫醇主要是Merox抽提氧化工藝、Merichem纖維膜工藝或者兩者結(jié)合工藝；Merox抽提氧化工藝脫出硫醇原理是液化石油氣與劑堿溶液（磺化酞菁鈷堿液）在抽提塔逆流接觸，硫醇與堿反應(yīng)生成硫醇鈉并轉(zhuǎn)移到堿相中；與液化氣分離后的劑堿液進入氧化塔，在空氣作用下，堿液中的硫醇鈉被氧化成二硫化物，以實現(xiàn)硫醇的脫除，劑堿液再生后循環(huán)使用，并將二硫化物分離出去。由以上產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準可以看出，液化石油氣的脫硫是液化石油氣凈化精制工藝中極為重要的步驟，液化石油氣的脫硫工藝也成了研究、探索、優(yōu)化的重點。脫除硫化物的方法和技術(shù)日漸發(fā)展和成熟，液化石油氣脫硫的方法很多，在工業(yè)上應(yīng)用的主要有濕法和干法兩大類[1]，近年來又發(fā)展了液膜脫硫技術(shù)，分子篩吸附脫硫，ThiolexSM技術(shù)，催化氧化吸附結(jié)合法，等離子體法，生物脫硫法[2]，電子束照射法和微波法等[3]。因此，液化石油氣的脫硫及其硫化物的檢測是液化石油氣生產(chǎn)與檢測中的重要環(huán)節(jié)。如果作為民用液化氣，則精制后的總硫質(zhì)量濃度滿足不大于343 mgS/Nm3產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準即可；如果作為下游裝置的化工原料，如生產(chǎn)丙烷、正丁烷、異丁烷等，則總硫質(zhì)量濃度通常控制在100 mgS/Nm3以下，越低越好；催化裂化、焦化裝置產(chǎn)的液化氣因含有高附加值的丙烯、異丁烯，為滿足氣體分離裝置分離丙烯、丙烷和C4，必須將精制液化氣總硫質(zhì)量濃度脫除至小于100 mgS/Nm3以下[4]。堿洗脫硫工藝原理為弱酸與強堿反應(yīng)生成水溶性鹽類，氫氧化鈉水溶液是一種強堿，在常溫下與液化石油氣中硫化氫反應(yīng)生成無機鹽硫化鈉，消耗氫氧化鈉水溶液，需定期更換和補充氫氧化鈉水溶液來滿足液化石油氣中脫除硫化氫效果；存在問題是產(chǎn)生難以處理的含雜質(zhì)的低濃度堿液。Merichem纖維膜工藝脫出硫醇原理為纖維膜接觸器是一種全新的傳質(zhì)設(shè)備，兩相在接觸器內(nèi)的接觸方式是特殊的非分布式液膜之間的平面接觸，當(dāng)液化石油氣和堿液分別順著金屬纖維向下流動，因表面張力不同，它們對金屬纖維的附著力就不同，堿液的附著力要大于烴類。2． 液化石油氣干法脫硫工藝干法工藝脫硫即固定床脫硫工藝，采用各種脫硫劑來達到脫硫的效果；工藝過程簡單，脫硫精度高，無廢渣、廢液排放。目前，干法脫硫工藝以其工藝簡單和技術(shù)成熟而得到廣泛應(yīng)用，其脫硫劑主要是氫氧化鐵,亦即多種結(jié)晶形態(tài)的水合氧化鐵，其中αFe2O3液膜脫硫技術(shù)主要用于溶液類的分離工程中，其所具備的優(yōu)點有很多，比如投資成本低、分離速度快、脫硫效果顯著等。要了解液膜脫硫技術(shù)，首先需對液膜技術(shù)的原理進行了解。在該反應(yīng)中，由于纖維膜表面有很強的親水性， 當(dāng)堿液通過液膜脫硫反應(yīng)器時，會均勻的分布開來，使纖維膜與液化石油氣的接觸面增大，可以幫助堿液與液化石油氣中含硫元素的有機物以及硫分子充分發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。13X分子篩是脫硫醇最好的吸附劑[6,7]，分子篩法具有無須預(yù)堿洗、無污染、能在常溫吸附等優(yōu)點，但須在300℃左右高溫再生，因而增大了操作成本，且資金投入較大。 、13X分子篩用Zn2+等過渡金屬離子改性后脫硫醇[9]。其接觸面積大、堿用量低、廢堿產(chǎn)生少，操作費用與投資都相應(yīng)較低，特別對于堿液處理液化石油氣的場合，不會發(fā)生堿液的攜帶現(xiàn)象，也不需在下游設(shè)置堿液聚合器。其原理是通過催化氧化與吸附結(jié)合的方法[12]來脫硫。
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