【正文】 ）蒸餾技術(shù)在煉油和石化生產(chǎn)中將得到更多的研發(fā)和推廣應(yīng)用。蘇爾壽公司開發(fā)了膜法蒸氣滲透和雙效蒸餾技術(shù)，從發(fā)酵產(chǎn)物中生產(chǎn)燃料乙醇。另一是從裂解混合C4生產(chǎn)異丁烯。Wacker公司第一套醋酸甲酯工業(yè)裝置已投產(chǎn)。投資比常規(guī)抽提蒸餾裝置節(jié)減20%。用抽提蒸餾代替液液抽提，投資費用節(jié)減25%，能耗節(jié)約15%。抽提蒸餾時，蒸餾塔頂加入非揮發(fā)性的極性溶劑以溶解活性較高的組分，增大沸點相近組分的相對揮發(fā)度，溶劑從產(chǎn)品中回收并循環(huán)。采用這一高效方法，可從乙烷和其他飽和烴中回收乙烯，而絡(luò)合劑不會失活。二噻茂鎳絡(luò)合劑不與水、乙炔、CO或氫反應(yīng)，它們在蒸汽裂解反應(yīng)產(chǎn)品中均有存在。在常見的污染物存在時，乙烯也可選擇性地與其結(jié)合，并可逆向回收。該方法已完成實驗室試驗。（24）法國國家科學(xué)研究院中心開發(fā)了絡(luò)合法柴油脫硫技術(shù)，使烷基苯并噻吩（alkyl DBT）先由分開的步驟去除，從而使加氫脫硫可在緩和條件下進行。超聲波也產(chǎn)生自由基和被激發(fā)的氧分子，它們可使硫氧化。該技術(shù)已被第17屆世界石油大會評為技術(shù)創(chuàng)新獎。該吸附脫硫工藝已在菲利浦斯石油公司得州博格煉油廠26萬噸/年裝置上完成商業(yè)化中試，生產(chǎn)出含硫僅10μg/g的汽油產(chǎn)品。S Zorb工藝操作條件為：343~413℃、~、空速4~10h氫氣純度大于50%。該工藝將FCC汽油與少量氫氣混合并加熱，蒸發(fā)的汽油進入膨脹的流化床反應(yīng)器，吸附劑將進料中的硫吸附除去。該RFCC裝置改造后的處理量為150萬噸/年，使用MagnaCat后，進料量增加23萬噸/年，進料中減壓渣油量也提高約10%，%。在催化劑冷卻器受限制的情況下，裝置可按最大量生產(chǎn)汽油模式操作。使脫鹽器消除了瓶頸制約，大大提高了原油處理量，減少了化學(xué)藥劑消耗和油品損失，減小了廢水處理負荷。出口物流用離心機或沉降罐分離。轉(zhuǎn)換器將電能轉(zhuǎn)化為微波范圍約電磁幅射，設(shè)備額定功率為75KW。開發(fā)和采用先進的低能耗分離和反應(yīng)新技術(shù)成為未來石化工業(yè)的一大技術(shù)熱點。但鑒于原料費用較低，只要整體經(jīng)濟可行，烷烴轉(zhuǎn)化工藝仍具有很大的魅力。日本住友公司在甲基丙烯酸甲酯工藝研究中指出正構(gòu)烷烴通過氧化脫氫可生產(chǎn)正丁醛，由此可開發(fā)出新工藝。一些公司如丹賽爾（Daicel）化學(xué)工業(yè)公司和Sunoco公司已開發(fā)了異丁烷氧化制叔丁醇工藝。巴斯夫公司成功開發(fā)了以丁烷為初始原料用空氣氧化經(jīng)順酐催化加氫直接合成四氫呋喃/聚四氫呋喃（THF/ PolyTHF）新工藝，該工藝免除了生產(chǎn)1,4丁二醇（BDO）的中間步驟。 巴斯夫公司開發(fā)由正丁烷直接生產(chǎn)1，4丁二醇工藝，由正丁烷制順酐，再由順酐經(jīng)酯化和加氫生產(chǎn)1，4丁二醇。鑒于丙烷原料價格價廉，人們正在開發(fā)丙烷制丙烯酸工藝。該工藝結(jié)合了三菱公司的催化劑開發(fā)經(jīng)驗與BOC新開發(fā)的從工藝尾氣中選擇性回收與循環(huán)未反應(yīng)丙烷技術(shù)。BP公司也在開發(fā)丙烷生產(chǎn)丙烯腈工藝，并在美國得州綠湖中試成功，BP開發(fā)的催化劑以釩和銻的氧化物為基礎(chǔ)，以錫和鈦為助劑。淺野化學(xué)公司已將小試放大到中試。采用丙烷為替代原料，可降低原材料費用。近年來全球丙烯腈市場發(fā)展趨緩，但在高吸水性樹脂和涂料工業(yè)的推動下，丙烯酸需求的增長較為強勁。 乙烷制醋酸工藝只有在有廉價乙烷原料的地區(qū)才適宜工業(yè)化應(yīng)用。另外，沙特基礎(chǔ)工業(yè)公司（Sabic）開發(fā)了將乙烷轉(zhuǎn)化為醋酸的Sabox工藝，同時聯(lián)產(chǎn)乙烯，己將適時推向商業(yè)化。 在乙烷制醋酸路線方面，聯(lián)碳（現(xiàn)陶氏化學(xué)）早期開發(fā)了Ethoxene工藝，由乙烷氣相催化氧化制醋酸，典型的反應(yīng)溫度為200~500℃~。Ineos乙烷制VCM工藝的關(guān)鍵特征是可將乙烷與無水氯化氫在氧氣存在下，在專門設(shè)計的流化床氧氯化反應(yīng)器中生成VCM。Ineos公司（原EVC公司）已在德國威廉港運轉(zhuǎn)了一套1000噸/年中試裝置，并擬適時建設(shè)工業(yè)化裝置。碳原子越少，脫氫難度越大。為開發(fā)烷烴活化工藝，須開發(fā)合適的催化劑和采用適宜的操作條件。（21）. 輕質(zhì)烷烴活化技術(shù)21世紀(jì)石油化工原料將可能轉(zhuǎn)向更廉價的天然氣類烷烴為主，因而，原料路線由烯烴向烷烴的轉(zhuǎn)移將是新世紀(jì)石油化工技術(shù)研究開發(fā)的重點之一。油價如長期維持在較高水平，建設(shè)GTL裝置具有更大的吸引力。馬拉松石油公司、德士古公司已接受其技術(shù)轉(zhuǎn)讓。藉海爾德托普索技術(shù)生產(chǎn)合成氣，由SPD工藝生產(chǎn)含蠟合成原油，再用雪佛龍異構(gòu)裂解工藝改質(zhì)生產(chǎn)無硫、低含氮的輕質(zhì)燃料。此后，薩索爾公司又推出生產(chǎn)高級餾分油的費托合成SPD（淤漿床餾出油）工藝。天然氣經(jīng)蒸汽轉(zhuǎn)化加自熱轉(zhuǎn)化生產(chǎn)合成氣，再由Synthol費托合成工藝、采用鐵基催化劑生產(chǎn)合成原油。煤合成油生產(chǎn)輕烯烴和汽油調(diào)合料。殼牌公司為伊朗建設(shè)315萬噸/年 GTL裝置可望2005年投產(chǎn)。殼牌公司2000年改造了整個裝置，反應(yīng)器裝入新催化劑。（b） 殼牌公司SMDS工藝殼牌公司開發(fā)的SMDS（殼牌中間餾分油合成）工藝已在馬來西亞民都魯建成工業(yè)規(guī)模GTL裝置，生產(chǎn)56萬噸/年餾分油燃料、特種化學(xué)品和石蠟。合成油產(chǎn)品采用加氫異構(gòu)改質(zhì)，在較低苛刻度下操作，可最大限度地生產(chǎn)催化裂化原料和潤滑油基礎(chǔ)油；在較高苛刻度下操作，可僅生產(chǎn)發(fā)動機燃料。已推出的天然氣制合成油（GTL）技術(shù)方案主要有?？松?、殼牌公司、南非合成油（SaSol）公司、合成石油(Syntroleum)公司等工藝。生產(chǎn)的合成石蠟，其價格高于石油石蠟，可用作特種產(chǎn)品。通過費—托法工藝將天然氣轉(zhuǎn)化成合成油的柴油燃料含硫小于1 μg/g、芳烴含量小于1%（體）、十六烷值大于70，為生產(chǎn)清潔燃料開辟了一條新途徑。（15）世界偏遠地區(qū)天然氣儲藏量占總量的60%以上，天然氣制合成油（GTL）方案正成為偏遠地區(qū)天然氣高效利用的途徑脫穎而出。前10年內(nèi)，全球天然氣儲量增長了30%以上。德國韋塞林煉油廠的氣化裝置處理600噸/天渣油，合成氣主要用于生產(chǎn)甲醇。氣化產(chǎn)生的合成氣不僅可通過聯(lián)合循環(huán)發(fā)電、產(chǎn)汽、供氫，而且可用以生產(chǎn)石化產(chǎn)品，如羰基醇、甲醇、碳酸二甲酯、醋酸和醋酐等。IGCC裝置通過氣化產(chǎn)生合成氣，也可為煉油廠提供了大量氫氣。IGCC技術(shù)首先基于氣化技術(shù)，德士古和殼牌公司均開發(fā)有專有技術(shù)。2. 合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品以及輕質(zhì)烷烴的活化技術(shù). 合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù)合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品技術(shù)將在煉油廠渣油和焦炭（甚至于煤炭）的深度轉(zhuǎn)化以及偏遠地區(qū)天然氣高效利用中得到推廣應(yīng)用。該工藝已由實驗室走向工業(yè)規(guī)模放大。尼日利亞的天然氣化工聯(lián)合企業(yè)也將采用甲醇制烯烴（MTO）工藝，建設(shè)7500噸/天甲醇裝置，甲醇用作MTO裝置進料，MTO裝置設(shè)計生產(chǎn)40萬噸/年乙烯和40萬噸/年丙烯，乙烯和丙烯再用于生產(chǎn)40萬噸/年HDPE和40萬噸/年P(guān)P。（13）UOP/諾斯克海德羅公司開發(fā)的甲醇制烯烴（MTO）工藝在高丙烯工況下，丙烯產(chǎn)率可達45%，乙烯為34%，丁烯為13%，其余為副產(chǎn)品。將大量蒸汽加入烴類進料中有4個作用：1. 降低反應(yīng)物分壓，有利于平衡轉(zhuǎn)向產(chǎn)品側(cè)。反應(yīng)產(chǎn)品蒸汽與反應(yīng)器進料換熱后，被壓縮，在冷凝液分離器中，過程冷凝物從烴蒸汽中分離出來，并送往蒸發(fā)器/冷凝器的蒸發(fā)側(cè)，產(chǎn)生的蒸汽進入飽和器中重新用作過程蒸汽。 原料進入裝置并與來自下游氣分單元的循環(huán)丁烯相混合，在飽和器中加入工藝蒸汽。未轉(zhuǎn)化的化合物通過系統(tǒng)，典型的為石蠟烴、芳烴和環(huán)烷烴。（5）烯烴相互轉(zhuǎn)化工藝美孚公司開發(fā)的烯烴相互轉(zhuǎn)化（MOI）工藝采用選擇性二次轉(zhuǎn)化技術(shù)，在單一的流化床反應(yīng)器中操作，催化劑連續(xù)再生。易位反應(yīng)技術(shù)的缺點是投資費用較高（但低于丙烷脫氫），對原料雜質(zhì)較為敏感。采用這一技術(shù)后，可使三井化學(xué)公司日本大阪的烯烴裝置丙烯能力從28萬噸/年增加到42萬噸/年，該技術(shù)將使該裝置丙烯/，以滿足亞洲丙烯增長的需求，總投資為3500萬美元，定于2004年完成。除已有一套裝置應(yīng)用外，巴斯夫菲納合資公司在美國阿瑟港的大型烯烴裝置（2001年底投運）也將采用這一技術(shù)。建設(shè)一套規(guī)模為30萬噸/。Catofin工藝采用固定床反應(yīng)器，按烴類/熱空氣循環(huán)方式操作。丙烷脫氫技術(shù)主要有UOP公司Oleflex工藝、羅姆斯公司Catofin工藝、菲利浦斯公司Star工藝、林德公司PDH工藝。據(jù)預(yù)測，到2010年將再建10套新裝置，以增產(chǎn)丙烯400萬噸/年。采用抽余C4（抽提丁二烯）進料，%%。美孚公司Maxofin工藝：1998年，KBR公司和美孚（現(xiàn)埃克森美孚）公司推出Maxofin FCC工藝，它將高ZSM5含量的添加劑與改進的FCC技術(shù)相結(jié)合，可使以米納斯VGO為原料的丙烯產(chǎn)率達到18%。主裂化催化劑在高轉(zhuǎn)化率和限制氫轉(zhuǎn)移工況下操作，同時將高濃度擇形催化劑添加劑摻加到循環(huán)催化劑中有助于將部分汽油轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)烯烴。采用PetroFCC工藝的丙烯產(chǎn)率可達20%~25%，乙烯達6%~9%，C4產(chǎn)率達15%~20%。兩種工藝的產(chǎn)品產(chǎn)率。DCC工藝可按兩種模式操作：最大量生產(chǎn)丙烯的DCCⅠ型或最大量生產(chǎn)異構(gòu)烯烴的DCCⅡ型。、常規(guī)FCC與DCC、Maxofin、Superflex等工藝生產(chǎn)丙烯的產(chǎn)率比較。（2）增產(chǎn)丙烯的催化裂化改進技術(shù)（9）（10）（11）% 測算，現(xiàn)有煉油廠必須增產(chǎn)410萬噸/年丙烯才能滿足石化工業(yè)對丙烯的需求，這主要將來自催化裂化裝置。實驗室驗證試驗表明，該工藝可使乙烯加丙烯產(chǎn)率達到61%，而?，F(xiàn)的蒸汽裂解為50%。一般，各種原料的丙烯產(chǎn)率隨原料相對分子質(zhì)量的增大而增大。世界丙烯生產(chǎn)能力將從2000年5930萬噸、2001年6200萬噸增加到2002年6800萬噸、2004年7400萬噸、2008年8200萬噸。乙烷回?zé)捄?，乙烯產(chǎn)率可提高到26%27%，丙烯產(chǎn)率提高對16%左右。這套由催化裂化裝置改造的HCC裝置屬世界上第一套重油直接裂解制乙烯的工業(yè)化裝置，處理能力為6萬噸/年，原料為100%大慶常壓渣油。該工藝使用含特定金屬氧化物的專用催化劑，工藝過程在比標(biāo)準(zhǔn)的反應(yīng)溫度低50~100℃下操作，因此與常規(guī)蒸汽裂解相比，耗能大大減少，裂解爐管內(nèi)結(jié)焦速率也降低，可延長連續(xù)運行時間和爐管壽命，同時，CO2排放也較少。增產(chǎn)乙烯和丙烯的技術(shù)將成為未來石化工業(yè)一大熱點。環(huán)氧丙烷可進一步生產(chǎn)丙二醇和/或聚醚多元醇，用作聚氨酯原料。（5）聚丙烯方案：丙烯用于生產(chǎn)聚丙烯，可提高煉廠效益。（2）輕烴和輕石腦油轉(zhuǎn)化現(xiàn)行的汽油蒸氣壓標(biāo)準(zhǔn)大大降低了調(diào)合汽油總組成中輕烴和揮發(fā)性組分的數(shù)量，這些輕組分包括C4和C5飽和烴及烯烴，可將它們改質(zhì)為高附加價值的石化產(chǎn)品，如丙烯、乙烯及其衍生物。PxMax工藝對對二甲苯的選擇性大于90%，超過以前的甲苯歧化工藝（選擇性為80%）。擁有172萬噸/年催化重整的1000萬噸/年煉油廠，僅基于抽提苯就可生產(chǎn)16萬~19萬噸/年苯酚，進而得到18萬~21萬噸/年雙酚A，如果聯(lián)合甲苯/C9芳烴歧化還可使苯的潛在產(chǎn)量翻一番。生產(chǎn)聚苯乙烯的售價可超過1000美元/噸，通常是苯價值的兩倍。用抽提蒸餾代替液液抽提，投資費用節(jié)減25%，能耗節(jié)約15%。韓國LG加德士石油公司采用GTC公司GTBTX芳烴抽提蒸餾技術(shù)在麗水建成世界上最大的芳烴抽提蒸餾裝置。進料和熱的循環(huán)溶劑預(yù)熱后從塔器中部進入抽提蒸餾塔，貪溶劑從塔上部進入以選擇性抽提芳烴。現(xiàn)已開發(fā)多種芳烴回收分離新技術(shù)，克虜伯烏德公司推出Morphylex液液抽提工藝，采用N甲?；鶈徇ê?%~6%）溶劑，在常壓和30~50℃下進行芳烴抽提。新世紀(jì)的燃料規(guī)范要求汽油降低蒸氣壓、減少芳烴、減少烯烴含量，柴油要求大幅度降低含硫量，汽柴油規(guī)范的強化將使輕烴（CC3和C4飽和烴以及不飽和烴）、芳烴和輕石腦油供應(yīng)過剩，這些物流在煉油廠的價值降低，但其獨特性質(zhì)可轉(zhuǎn)化成石化產(chǎn)品以提高其價值。進入新世紀(jì)以來，煉油化工一體化技術(shù)正在向縱深發(fā)展。（1）（2） 為加快石油（和天然氣）化工的發(fā)展步伐，世界石化工業(yè)將進入加快研發(fā)和采用新技術(shù)的新時期。未來石化工業(yè)的技術(shù)發(fā)展熱點The technical developing hot point for future petrochemical industry錢伯章 龔永強（金秋石化科技傳播工作室）（上海訊博石化信息技術(shù)公司）Qian Bo Zhang，Gong Yong Qiang（GoldenAutumn Petrochrmical Scientific Propagation WorkRoom）（Infopro Petrochem Information Co., Ltd.） 摘要 分紹了進入新世紀(jì)以來，未來石化工業(yè)在以下領(lǐng)域的發(fā)展熱點：煉油化工一體化和增產(chǎn)烯烴技術(shù)，合成氣生產(chǎn)燃料和化學(xué)品以及輕質(zhì)烷烴活化技術(shù)，新型分離技術(shù)和反應(yīng)技術(shù)，生物化工技術(shù)、納米技術(shù)以及高效信息化技術(shù)。煉油廠的汽柴油規(guī)范將進一步強化，歐盟汽油含硫?qū)?000年150PPm減小到2005年50PPm、2011年10PPm，芳烴含量將從2000年42%減小到2005年35%，汽油中芳烴將尋求石油化工新用途。煉油廠的加氫裂化尾油也是乙烯裝置極好的原料。優(yōu)化組合這些原料和產(chǎn)品體系，可為盈利創(chuàng)造新的機遇。為滿足汽油規(guī)格中芳烴含量的強化，可在汽油調(diào)合前將BTX芳烴抽提出來，用作石油化工原料，生產(chǎn)對二甲苯、苯乙烯、苯酚及其衍生物。（4）GTC技術(shù)公司開發(fā)了GTBTX芳烴抽提蒸餾技術(shù)，可從催化重整生成油或熱解汽油有效地回收苯、甲苯和二甲苯。該技術(shù)已建有四套工業(yè)化裝置。%，回收率達100%。抽出的苯和催化裂化干氣中的稀乙烯進行烷基化可生產(chǎn)乙苯，該工藝在國內(nèi)外均已工業(yè)化應(yīng)用。苯酚和雙酚A需求的年增長率分別為4%~5%和7%~8%，這些產(chǎn)品具有市場優(yōu)勢，優(yōu)于苯乙烯和聚苯乙烯。在STDP過程中，催化劑選擇性極好，甲苯僅轉(zhuǎn)化成苯和二甲苯，鄰二甲苯和間二甲苯也轉(zhuǎn)化成對二甲苯。該工藝與其他工藝相比，可節(jié)約15%~20%的投資和操作費用。該工藝已完成9000多小時中試，正在建設(shè)驗證裝置。環(huán)氧丙烷/丙二醇/多元醇方案：丙烯可進一步直接氧化生產(chǎn)環(huán)氧丙烷，直接氧化工藝將于2003年投用，目前，環(huán)氧丙烷主要作為苯乙烯或叔丁醇（TBA）的聯(lián)產(chǎn)品。. 增產(chǎn)烯烴技術(shù) 作為石化基礎(chǔ)原料乙烯和丙烯的需求將繼續(xù)增長，丙烯需求的增速還高于乙