《常熟張橋虞峰木制品廠管理制度、操作規(guī)程匯編》(19個文件)設(shè)備操作規(guī)程-全文預覽
【正文】 上，一般只允許工件成對而且沿著工作臺的兩邊進給，這樣，靠滾筒彈簧的壓力可以將工件壓緊，并且厚度均勻。 壓刨操作 規(guī)程 壓刨床由兩人操作，一人送料 ，一人接料，二人均應(yīng)站在機床側(cè)面，應(yīng)避免站在機床的正面，防止被工件退回時碰傷。鉆這種孔時，只要根據(jù)兩也間的距離做一塊相應(yīng)厚度的木板，先將木板夾于一邊打出一孔，然后將木板夾到另一邊打出另一個孔。變速箱半年換一次機油，機頭滑板、絲杠等每班加注油腔滑調(diào) 1~2 次。鑿打深孔或硬木時應(yīng)減慢速度進行工作。如果遇有節(jié)疤的材料也可用同樣的方法進行，以免損壞刀具。經(jīng)過一定時間（約 3~5 分鐘）再撳一下熱繼電器的復位按鈕，即可重新起動電機繼續(xù)工作。將手柄上推，則電機轉(zhuǎn)動方向相反。模板應(yīng)做兩塊，前后調(diào)換使用，以提高工作效率。 4．斜面鋸法 鋸割斜面時，可將機床工作臺面傾斜到所需的角度。轉(zhuǎn)角轉(zhuǎn)余地大時可直接鋸割。 四、幾種典型工件的鋸割方法 1．曲線鋸割法 鋸條越窄，鋸割的曲線半徑越小。 在工作過程中如出現(xiàn)夾鋸的情況，應(yīng)由下手將工件鋸口向兩邊用力分開，切勿倒退，以免鋸條掉落。進料速度應(yīng)根據(jù)材料性質(zhì)和工件大小適當控制，禁止猛推猛拉和碰撞鋸條。 鋸條夾在鋸卡子中間，鋸齒齒底應(yīng)與鋸卡子外緣成一直線，鋸條不能夾的過緊，應(yīng)能在鋸卡子中間滑動，兩邊要留有空隙，每邊空隙約 ~ 毫米?；鶑埦o度應(yīng)根據(jù)鋸條的寬度、厚度、轉(zhuǎn)速等決定。機床采用集中排出鋸末的方法，保證了工作地點的清潔。工作臺面直接裝在機身上，中間有一條縫隙，做為鋸條的通路。機座、上下鋸輪、工作臺面等均用鑄鐵制成。其他滑動部分要經(jīng)常保持清潔，經(jīng)常加油潤滑。 加工帶有不通的口、槽、 線角時，開始吃刀切削力很大，應(yīng)用較大的力量將料壓住，慢慢推進，以防工件被刀打回傷人。 （三）安全操作與維護保養(yǎng) 木工銑床是一種高速切削機械，旋轉(zhuǎn)刀頭裸露在外，工作時手要頻繁地把工件送過刀頭，稍不注意很容易發(fā)生事故。進料時上手右手握著工件后部向前推進，左手按壓工件外側(cè)及上面，使工件順著臺面緊貼導板前進。然后在臺面上安一傾斜導板，將工件貼著導板送向鋸片，就在工件端頭留下兩道鋸口，然后在推車截鋸上截去兩肩，留下榫頭即可。 （ 8）加工直肩斜榫頭；可以在推車上進行加工，加工時根據(jù)榫頭斜度，在工件下面墊一相應(yīng)斜度的墊木，壓緊后推過刀頭即加工出直肩斜榫頭。做一個和工件大小、形狀相同的曲面靠模，靠模上釘上幾個釘尖。將導板垂直地安裝在臺面上，在后導板上裝上與曲線零件曲率半徑相同的曲面導板，其圓弧應(yīng)與刀頭外圓相切，并且圓心應(yīng) 在通過刀軸中心導板的垂線上。根據(jù)彎曲工件開頭設(shè)計曲面導板，把它平上在臺面上。在臺板的左側(cè)臺面上可安裝一彈性夾具，使工件緊貼著導板前 進。導板、模板的種類很多，下面介紹幾種典型工件加工時導板和模板的選擇和安裝方法。選用的如是裝配刀具，須在刀具間裝刀平臺上對好刀，然后安裝在刀軸上。每一種工件加工前，都要認真作好 選擇刀具、上對刀頭、安裝導板、選擇模板等一系列準備工作。下手接料不應(yīng)將手伸過刀口，以免誤入刀口刨傷手指。刨削時，刀刃必須鋒利，送料速度要慢。 6．短小工件和薄板的刨削 長 400 毫米厚 30 毫米以下的短料要用推棍（木棒）推送刨削。 5．板面拼縫（合縫）的刨光 板面拼縫的刨光是平刨床上難度比較大的一種操作。遇有翹曲的工件，應(yīng)先刨削對角線的兩角。刨削薄板板邊時，為了提高生產(chǎn)效率，允許成疊進行刨削。 為了提高刨削質(zhì)量，無論何種材質(zhì)的材料，一般都要順茬刨削。刨完第一個行程后（即頭一面），將工件拿離臺面 50~100 毫米高度退回，一般經(jīng)過1~2 個刨削行程即可刨平。上手操作站立位置一要適當，一般刨削長度在 1200 毫米以內(nèi)的工件，可站在工作臺的左側(cè)中間，左腳在前，右腳在后，兩腳前后分開，左腳接近刀軸一側(cè)。工件從前臺面推向后臺面，通過刀軸時，根據(jù)刨削厚度調(diào)整前臺面。但也不宜過低，過低會使刨削厚度增加。 工作完畢，切斷電源，將儲氣筒內(nèi)空氣、水放出關(guān)好閥門，妥善保管。 二、 操作要求 開機前應(yīng)檢查一切安全防護部件（防護罩、安全閥、氣壓表）應(yīng)處于完好有效，曲軸箱潤滑油是否符合標準（有刻線），不符
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