【正文】 凸模深度尺寸 () ————凹模徑向尺寸 ————制件外壁徑向尺寸 ————塑料平均收縮率 ————凸模徑向尺寸 ————模具制造公差 ————模具磨損公差 ————制件內(nèi)壁徑向尺寸Δ————塑件公差 型腔側壁和底板厚度計算塑料模具型腔的側壁和底壁厚度的計算有兩類[10]：基于強度計算和基于剛度計算,工程中的模具既不允許因強度不足而產(chǎn)生明顯的變形甚至破壞，也不允許因剛度不足而產(chǎn)生過大變形。又因為該塑件為大批量生產(chǎn)，所以構成型腔的嵌入式凹模鋼材選用P20(美國牌號)。圖(d)成型桿靠軸肩和圓柱墊塊與墊板連接或用螺釘壓緊，適用于細長型芯，便于加工和固定。 圖 組合式凹模（3）成型桿(小型芯)組合式 成型桿(小型芯)通常單獨制造，再嵌入模板中。組合式凸模按尺寸及復雜程度又有小直徑組合式、大直徑組合式、復雜型芯組合式之分。成型桿通常單獨制造，再嵌入到模板中去。 凸模結構設計 凸模用于成型塑件的內(nèi)表面，又稱型芯、陽?；虺尚蜅U。在四個角處，嵌入的半徑R應大于固定板(或模框)的轉角半徑r。是側壁和底部大面積鑲拼的凹模結構；為底部大面積鑲嵌的結構，采用圓柱面配合。 (a)(b)H7/f6H8/f7圖 整體嵌入式凹模的兩種結構（3）局部鑲嵌式 當凹模局部形狀復雜，或某一部分容易損壞需要經(jīng)常更換，常采用局部鑲嵌式結構。 圖 整體式凹模（2）整體嵌入式 將整體式凹模作為一種凹模塊直接嵌入到固定板中，或嵌入?？蛑?，?？蛟偾度氲焦潭ò逯?。 總體來說，整體式強度、剛度好，但不適用于復雜的型腔。（3）對關鍵成型零部件進行強度與剛度校核。尖錐的分流作用較好，常用在單型腔成型帶中心孔的塑件中，如塑料齒輪注射模具。拉料桿固定于動模部分的型芯固定板上，因此不隨脫模機構運動。開模時可將凝料從主流道中拉出，脫模時，由于Z型鉤的方向性，塑件和凝料不能自動脫落，需人工沿拉料鉤的側向稍許移動取出。另外，定位圈高度應小于定位孔深度。 定位圈的設計 定位圈的材料采用45鋼調(diào)質(zhì)處理，硬度為25~30HRC。 定位圈與注射機固定模板的定位孔相配合，用于模具與注射機的安裝定位。(2) 主流道小端直徑 d1=注射機噴嘴尺寸+(~1)mm=(1+)mm=. () (3) 主流道大端直徑 ()(4) 主流道球面半徑 SR=注射劑噴嘴球頭半徑+(1~2)mm=(20+2)mm=22mm () (5) 球面的配合高度 h=3mm 主流道當量半徑 () 主流道的凝料體積 () 主流道交口套的形式 模具澆口套與注射機噴嘴的配合 分流道的設計 考慮到制件的特征，直接采取有主流道進料不需分流道。圖 主流道的安裝及尺寸1澆口套；2定模座板；3定位圈；4注射機噴嘴由于制件較大、壁較薄，為了提高成型效果，采用直接澆口從外凸球面頂部進料，這種澆口由主流道直接進料，熔體壓力損失小，成型容易，但也存在一些缺點，由于澆口處固化慢，容易造成成型周期延長，容易產(chǎn)生較大的殘余應力，超壓填充，交口處易產(chǎn)生裂紋，澆口凝料切出后制件上疤痕較大[5]。(7) 降低成本，提高生產(chǎn)效率 在滿足各型腔充滿的前提下，盡可能減小澆注系統(tǒng)的容積，以減少塑料的消耗；盡可能使塑件不進行或少進行后加工，以縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率。(3) 熱量及壓力損失要小 盡量縮短澆注系統(tǒng)的流程，特別是對于較大的模具型腔，增加斷面尺寸，盡量減少彎折，控制表面粗糙度。(2) 結合型腔布局考慮 ① 盡可能保證在同一時間內(nèi)塑料熔體充滿各型腔，盡量采用平衡式布局，以便設置平衡式分流道。對于其他安裝尺寸的校核要等到模架選定，結構尺寸確定后方可進行。(2) 鎖模力校核① 塑件在分型面上的投影面積，則 ()② 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積。根據(jù)以上的計算，初步選定公稱注射量為500 cm179。最小注射量應大于公稱注射量的20％。 鎖模裝置的基本參數(shù)包括：動、定模固定板尺寸（BH），拉桿間距（B0H0），動、定模固定板最大開距SK，模具厚度Hm和動模固定板行程（開模行程）S等。（3）鎖模力 指鎖模機構施于模具上的最大夾緊力（KN）。理論注射量為螺桿或柱塞最大注射行程時對應的注射量，條件為對空注射。我國早期的注射機多采用注射量表示法，如XS—ZY－125，XS表示塑料成型機械，Z表示注射成型，Y表示螺桿式（無Y則表示柱塞式），125表示公稱注射容積為125 cm3圖410所示為國產(chǎn)XS－ZY－125注射機鎖模部分。目前國內(nèi)使用較多的角式注射機沿水平方向開模，垂直方向注射。 缺點：模具安裝比較麻煩，嵌件放入模具后應采用彈性裝置將其卡緊，否則可能傾斜或落下，機床占地面積較大。最常見的是按注射機外形特征分類，即按注射裝置和鎖模裝置的排列方式分類，可分為：臥式注射機、立式注射機、角式注射機等[3]。(3) 根據(jù)塑件精度確定型腔數(shù)目。(a)(b)圖 較長型芯應置于開模方向為保證塑件能順利分型，主分型面應首先考慮選在塑件外形的最大輪廓處，根據(jù)制件的特征選擇三次定距分型，分型面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ。盡可能將塑件留在動模一側，如圖（a），將型芯設在動模邊，依靠薄壁塑件對型芯足夠的包緊力，讓塑件留在動模一側。如圖 (b)，塑件完全在動模一側脫出，會使脫模斜度過大，而圖 (a)分別在動模、定模安排型腔，可減小脫模斜度。塑料熔體容易在分型面上產(chǎn)生飛邊，影響外觀質(zhì)量，因此，在光滑平整表面或圓弧曲面上應盡量避免選擇分型面。（2）有利于保證塑件尺寸精度。影響充模速率的因素很多，最主要的是塑件的壁厚，一般壁厚越大，注射壓力越低，充模速率越小。塑料品種：塑料的摩擦系數(shù)和熔融粘度越大，流動阻力越大，所需注射壓力應越高。 注射壓力 注射機上常用壓力表表示注射壓力的大小，一般熱塑性塑料在40～130Mpa之間，熱固性塑料在100～170Mpa。 塑化壓力 塑化壓力的作用：主要體現(xiàn)塑料的塑化效果及塑化能力。(4) 在滿足注射要求的前提下，應采用盡可能低的模具溫度，縮短冷卻時間，提高生產(chǎn)率。(2) 料筒溫度：后段 140~160 中段 180~220 后段 180~190(3) 噴嘴溫度：30~70(4) 模具溫度：70~95(5) 注射壓力：70~100Mpa (6) 成型時間：68s( ,輔助時間8s)。 PEHD的主要性能指標表 PEHD的性能指標密度~熔點132~135收縮比拉伸強度17~41拉伸彈性模量840~950泊松比與鋼磨擦因數(shù)彈性模量~ PEHD的注射成型過程及工藝參數(shù) 注射成型過程(1) 成型前的準備:對PEHD的色澤、粒度和均勻等進行檢驗，由于PEHD吸收性較大，成型前應進行充分的干燥。(2) 流動性好，流動性對壓力變化敏感。設置一般圓角半徑R 和厚度T：當R/T＜ 時，應力容易集中；當R/T＞ 時則很少出現(xiàn)應力集中。在不影響外觀的情況，脫模斜度盡量大一點，以便脫模。為了方便脫模，塑件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內(nèi)、外表面，設計足夠的脫模斜度。2 塑件成型工藝性分析 塑件的分析 外形尺寸 該塑件壁厚為5mm,塑件外形尺寸較大，塑料熔體流程較長，適合注射成型，制件是帶有提手的塑料桶蓋，桶蓋內(nèi)型有3處內(nèi)側凹，需分別由3個內(nèi)側抽芯的斜滑塊成型，提手部位為便于提拿設計成球形空間，模具需兩瓣擺動對合型芯成型球形和提手，按圓弧軌跡抽芯。特別是在汽車、家電、玩具等行業(yè)，模具水平更是起到?jīng)Q定其命脈的作用。在制造中積極采用多媒體與虛擬現(xiàn)實技術，逐步走向網(wǎng)絡化、智能化環(huán)境，實現(xiàn)模具企業(yè)的敏捷制造、動態(tài)聯(lián)盟與系統(tǒng)集成?！　　茝V應用高速銑削、超精度加工和復雜加工技術與工藝，滿足模具制造的需要。模具標準件是模具基礎，其大應用可縮短模具設計制造周期，同時也顯著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具質(zhì)量?，F(xiàn)代模具設計制造不僅應強調(diào)信息的集成，更應該強調(diào)技術、人和管理的集成?，F(xiàn)代模具技術的發(fā)展，在很大程度上依賴于模具標準化、優(yōu)質(zhì)模具材料的研究、先進的設計與制造技術、專用的機床設備，更重要的是生產(chǎn)技術的管理等。縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。我國每年進口模具約占市場總量的20%左右，已超過10億美元，其中塑料與橡膠模具占全部進口模具的50%以上；沖壓模具占全部進口模具約40%[12]。模具工業(yè)發(fā)展的關鍵是模具技術的進步[11]。而作為制造業(yè)基礎的機械行業(yè)，根據(jù)國際生產(chǎn)技術協(xié)會的預測，21世紀機械；制造工業(yè)的零件，其粗加工的75%和精加工的50%都將依靠模具完成，因此，模具工業(yè)已經(jīng)成為國民經(jīng)濟的重要基礎工業(yè)。模具鋼的需求量也將以年12%的速度遞增，全國年需求量約70萬噸左右，而國產(chǎn)模具鋼的品種只占現(xiàn)有國外模具鋼品種的60%，每年進口模具鋼約6萬噸。例如，精密加工設備還很少，許多先進的技術如CAD/CAM/CAE技術的普及率還不高，特別是大型、精密、復雜和長壽命模具遠遠不能滿足國民經(jīng)濟各行業(yè)的發(fā)展需要。目前，我國模具工業(yè)的當務之急是加快技術進步，調(diào)整產(chǎn)品結構，增加高檔模具的比重，質(zhì)中求效益，提高模具的國產(chǎn)化程度，減少對進口模具的依賴?？梢?，未來我國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向將是：　　——大力普及、廣泛應用CAD/CAM/CAE技術，逐步走向集成化?！　　岣吣＞邩藴驶胶湍＞邩藴始氖褂寐??！　　e極研究與開發(fā)模具的拋光技術、設備與材料，滿足特殊產(chǎn)品的需要。在科技發(fā)展中，人是第一因素，因此我們要特別注重人才的培養(yǎng)，實現(xiàn)產(chǎn)、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。作為五大經(jīng)濟支柱產(chǎn)業(yè)之一，模具行業(yè)的發(fā)展水平反映一個國家的經(jīng)濟水平。模具工業(yè)發(fā)展的關鍵是模具技術的進步[14]。 脫模斜度 由于塑件冷卻后產(chǎn)生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。塑件脫模斜度為： 35′～1??30′一般型芯的脫模斜度要比型腔大，型芯長度及型腔深度越大，則斜度越小。塑件制品設置圓角，能使其成型流動性能好，成型順利進行。 成型性能(1) 結晶性料，吸濕性小。(5) 質(zhì)軟易脫模，塑件有淺的側凹槽時可強行脫模。 注射成型流程圖 注射工藝參數(shù)(1) 注射機：螺桿式，螺桿轉數(shù)為30~60r/min。(3) 塑件壁厚較大或塑件較復雜時，充模和冷卻時間較長，宜采用較高的模具溫度，以減少塑件出現(xiàn)凹陷、減小塑件的內(nèi)應力。注射壓力是指注射時螺桿（柱塞）頭部對塑料熔體所施加的壓力。 通常情況下，塑化壓力應在保證塑件質(zhì)量的前提下越低越好，一般不超過2MPa。 注射壓力影響注射壓力的因素可分為模具澆注系統(tǒng)及塑件的結構：成型薄壁