【正文】 第二步： 把工人的“三分之一”和不會(huì)操作的設(shè)備的“三分之一”進(jìn)行一次輪換； 目標(biāo)： 每個(gè)人至少會(huì)操作三分之二的設(shè)備，每臺(tái)設(shè)備至少有三分之二的人會(huì)操作；第三步： 把工人的“三分之一”和設(shè)備的“三分之一”進(jìn)行最后一次輪換； 目標(biāo)： 每個(gè)人會(huì)操作所有的設(shè)備 模式中的設(shè)備也可理解為工序或工位。使工人的工作內(nèi)容豐裕，更具有挑戰(zhàn)性，同時(shí)也大大提高了生產(chǎn)效率。TEAM的每個(gè)成員都有各自的職責(zé)，但更強(qiáng)調(diào)相互的協(xié)作()。上面出注意，下面出體力，工人被看作是機(jī)器的延伸部分。一個(gè)TEAM的人數(shù)一般在512人。其原因是傳統(tǒng)管理理論對(duì)人的看法不正確，影響到企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)對(duì)員工的錯(cuò)誤看法。一、小組工作法的概念 小組工作法源于日本五十年代開始逐步流行的“質(zhì)量管理圈”活動(dòng)，是精益生產(chǎn)方式對(duì)傳統(tǒng)管理模式在勞動(dòng)組織體制方面的重大變革；是為達(dá)到精益生產(chǎn)的目標(biāo)，貫徹精益生產(chǎn)以人為中心的管理思想而采取的勞動(dòng)和工作組織方法。再好的技術(shù)，沒有具體操作人員積極的參與實(shí)施，都不會(huì)有理想的效果。 4)CIP成果： 場(chǎng)地面積節(jié)約35%，%，%.正確的加工位置機(jī)床心軸工件錯(cuò)誤的加工位置機(jī)床機(jī)床 改進(jìn)前 改進(jìn)后 零缺陷改進(jìn)案例 “零缺陷” 1)改進(jìn)前問題：，加工工件過程中經(jīng)常發(fā)生因插入方向錯(cuò)誤而造成設(shè)備故障和零件報(bào)廢 2)問題分析： 存放工件的料箱不規(guī)范，擺放隨意，操作人員加工前必須先判斷方向，但因每個(gè)工件總加工時(shí)間僅32秒，判斷失誤率高，統(tǒng)計(jì)結(jié)果表明：該工件班產(chǎn)720個(gè)，兩班制月產(chǎn)量33,000個(gè)，因插入錯(cuò)誤造成的零件報(bào)廢平均9個(gè)/班，工件毛坯，年損失材料費(fèi)39,000元?；覊m積在濾網(wǎng)上使外面空氣不能進(jìn)入機(jī)床，從而使機(jī)床內(nèi)空氣散熱不良，溫度升高，造成線路板燒壞。匯報(bào)時(shí)間一般為15分鐘，可以由主持者匯報(bào)，也可由小組成員匯報(bào)。 對(duì)消除浪費(fèi)的每條改進(jìn)方案進(jìn)行分析，以確定其可行性，通過效益比較確定最佳解決方案。 不管是否來自于該流程，都應(yīng)該以改善的眼光去現(xiàn)場(chǎng)觀察，并發(fā)現(xiàn)流程中的問題。作為CIP思想的倡導(dǎo)者和推行者，他還必須在思想上對(duì)CIP充滿信心，和CIP思想保持一致，并通過自己的實(shí)際行動(dòng)去說服和影響別人。 領(lǐng)導(dǎo)在CIP活動(dòng)中的作用是： q激勵(lì)員工并為員工創(chuàng)造條件開展CIP活動(dòng)； q善于激發(fā)職工運(yùn)用新的思維方式； q敢于對(duì)CIP改進(jìn)措施的實(shí)施負(fù)責(zé)任； q參與CIP活動(dòng)的協(xié)調(diào)和控制過程。 CIP從企業(yè)中存在的浪費(fèi)出發(fā)進(jìn)行不斷改進(jìn)，如操作人員動(dòng)作不合理、設(shè)備故障太高、工序安排不當(dāng)、原材料質(zhì)量欠佳等。上道工序的代表可以通過活動(dòng)了解到他們提供給該流程的產(chǎn)品的質(zhì)量問題，并將這些問題帶回設(shè)法解決；下道工序的代表則是從該流程“用戶”的角度對(duì)該流程提供的產(chǎn)品提出意見和建議，作為CIP活動(dòng)的改進(jìn)方向。 、馬上實(shí)施、五天見效 光從上述兩點(diǎn)看，似乎CIP和合理化建議的活動(dòng)沒有什么區(qū)別，但合理化建議活動(dòng)的效果卻和CIP的效果無法相比，關(guān)鍵就在于CIP強(qiáng)調(diào)從我做起，即自己發(fā)現(xiàn)問題自己解決并且盡快解決；不追究造成問題的責(zé)任，注重問題的解決。 事實(shí)上，企業(yè)中最大的浪費(fèi)便是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi)，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。而顧客愿不愿意接受則完全取決于顧客的價(jià)值觀念、生活習(xí)慣和文化背景等因素，而與企業(yè)生產(chǎn)流程的優(yōu)劣沒有關(guān)系。觀察設(shè)備11。 供貨不及時(shí)7。 等待材料3。 CIP的目標(biāo)是通過對(duì)企業(yè)流程的改善不斷地提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本、完善售后服務(wù)。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量； 4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進(jìn)，因而被稱為“推動(dòng)式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動(dòng)式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。 按工藝原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 按產(chǎn)品原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 產(chǎn)區(qū)布置的原則 4)實(shí)施一個(gè)流的前提 一個(gè)流生產(chǎn)方式的實(shí)施效果依賴于以下五個(gè)前提： ()； ，可忽略不計(jì)； 、服務(wù)部門以現(xiàn)場(chǎng)為中心，全力以赴地支持； ，橫向關(guān)系協(xié)調(diào)； 、傳遞、處理和反饋及時(shí)準(zhǔn)確、全面暢通；三、看板生產(chǎn) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式要求信息的及時(shí)準(zhǔn)確，為此需要一個(gè)完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計(jì)劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)則在一個(gè)流中采用看板來實(shí)現(xiàn)前后道工序的信息連接。因此，一個(gè)流要求每一道工序嚴(yán)格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘0 分鐘5 分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 每臺(tái)設(shè)備加工時(shí)間均為1分鐘 A B C D 批量＝5 A B C D 按工藝原則布置 設(shè)備間距離遠(yuǎn) 按產(chǎn)品原則布置 設(shè)備間距離近 批量生產(chǎn)的流程 一個(gè)流生產(chǎn)的流程 批量生產(chǎn)和一個(gè)流生產(chǎn)的比較 ，一個(gè)流有以下一些優(yōu)點(diǎn)： 1)生產(chǎn)周期短 2)在制品少 3)場(chǎng)地占用少 4)靈活性大 5)避免批量質(zhì)量缺陷 1)物流同步原則 一個(gè)流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實(shí)現(xiàn)在必要的時(shí)刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個(gè)生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。二、一個(gè)流生產(chǎn) 一個(gè)流是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的物流形式，是實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。第二節(jié) 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的概況 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運(yùn)用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對(duì)生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。 綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實(shí)踐中得到了充分的認(rèn)證。 系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實(shí)現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個(gè)零件分散供應(yīng)的方式。由此可見，精益生產(chǎn)成功的一個(gè)秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營利潤，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標(biāo)。 隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費(fèi)者的價(jià)值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費(fèi)需求多樣化。準(zhǔn)時(shí)和準(zhǔn)確的信息流是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的前提和保障，因此，精益生產(chǎn)方式的成功依賴于其獨(dú)特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)看板系統(tǒng)。精益生產(chǎn)方式從分析浪費(fèi)出發(fā)，找到改進(jìn)的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對(duì)工藝、裝備、操作、管理等方面進(jìn)行不斷改進(jìn)，逐步消除各種浪費(fèi)，使企業(yè)無限接近完美的境界。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)和不斷改進(jìn)流程(CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。員工有明確的改進(jìn)目標(biāo)，并會(huì)努力去達(dá)到這些指標(biāo)，但很少人會(huì)去超越這些指標(biāo)，因?yàn)榻衲曜龅迷胶靡馕吨髂甑母倪M(jìn)越難。 3)庫存阻礙了改進(jìn)的動(dòng)力 解決上述各種問題需要一定的時(shí)間，在這段時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)無法繼續(xù)進(jìn)行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實(shí)上這些問題還是存在，并將反復(fù)出現(xiàn)。 2)庫存掩蓋了企業(yè)的問題 傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產(chǎn)順利進(jìn)行的保障，當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生問題時(shí)，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。常用的方法有項(xiàng)目管理和小組工作法等,前者多用于跨部門間的協(xié)作,而后者一般應(yīng)用于團(tuán)隊(duì)內(nèi)部. “禍根” 高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。 3)共同協(xié)作 傳統(tǒng)的管理思想認(rèn)為，效率來自于明確的分工和嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)方法工作。因此，精益生產(chǎn)重視對(duì)職工的培訓(xùn),以挖掘他們的潛力。 2)重視培訓(xùn) 企業(yè)的經(jīng)營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。從而造成一方面領(lǐng)導(dǎo)人員指責(zé)操作人員缺乏責(zé)任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應(yīng)付著領(lǐng)導(dǎo)的每一個(gè)指令。其具體特點(diǎn)表現(xiàn)為： 1)彼此尊重 “這是老板的意思”，“不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話，對(duì)此我們也已習(xí)以為常。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動(dòng)和浪費(fèi)，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強(qiáng)生產(chǎn)靈活性、實(shí)現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢(shì)，同時(shí)，精益生產(chǎn)把責(zé)任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調(diào)動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費(fèi)及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。，即市場(chǎng)對(duì)該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢(shì)的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期，即市場(chǎng)對(duì)該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，, 市場(chǎng)競爭的結(jié)果最終將導(dǎo)致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營狀況步入低谷。而利潤的高低取決于投入和有效產(chǎn)出 有效產(chǎn)出是指被顧客或社會(huì)所認(rèn)可和接受的產(chǎn)品或服務(wù)。為達(dá)到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對(duì)它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì)所需要的產(chǎn)品。 第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長期 產(chǎn)品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個(gè)階段。第一節(jié) 精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機(jī)中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場(chǎng)競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國化費(fèi)500萬美元和5年時(shí)間對(duì)日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個(gè)方面： 精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財(cái)富和未來發(fā)展的原動(dòng)力。在這樣的企業(yè)里，工人不僅得不到物質(zhì)上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強(qiáng)度等方面，也得不到精神上的足夠尊重，如：被認(rèn)可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產(chǎn)過程中的問題得到及時(shí)的發(fā)現(xiàn)和解決。一專多能的目的是擴(kuò)大操作人員的工作范圍，提高他們的工時(shí)利用率；同時(shí)提高操作的靈活性，為實(shí)現(xiàn)小組工作法創(chuàng)造條件。這種協(xié)作打破了原有的組織障礙，通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現(xiàn)象，消除彼此的指責(zé)和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業(yè)目標(biāo)。它不僅沒有增加產(chǎn)出,反而造成許多費(fèi)用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營成本上升. 這些費(fèi)用包括： 、料箱、運(yùn)輸設(shè)施、數(shù)據(jù)處理設(shè)備、卸貨和裝貨工具等倉庫設(shè)施費(fèi)用； 、物料配送和質(zhì)量檢驗(yàn)等的人員費(fèi)用； 、管理不善、時(shí)空變化等原因造成的物料損耗及其相 應(yīng)的處理費(fèi)用； 、照明、保溫、通風(fēng)設(shè)備、能源等的費(fèi)用。 大量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式對(duì)庫存的認(rèn)識(shí) 這些問題主要表現(xiàn)在以下一些方面： ，靈活性差； ，保養(yǎng)和維修工作欠佳； ，產(chǎn)量波動(dòng)大； ，缺勤率高； ，返修工作量大； ，生產(chǎn)批量難以下降； 、運(yùn)輸方式不合理等。 大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標(biāo)，如廢品率、庫存量、時(shí)間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對(duì)于這些指標(biāo)的改進(jìn)也通過預(yù)先給定的百分比來進(jìn)行。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動(dòng)力。精益生產(chǎn)把生產(chǎn)過程劃分為增加價(jià)值的過程和不增加價(jià)值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費(fèi)。 3)追求準(zhǔn)時(shí)和靈活 物流和信息流的準(zhǔn)確、準(zhǔn)時(shí)是精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)過程的要求，通過采用看板生產(chǎn)和適時(shí)供貨，使生產(chǎn)所需的原材料、零部件、輔助材料等準(zhǔn)時(shí)到達(dá)所需地點(diǎn)，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量，這里的“準(zhǔn)時(shí)”不同于“及時(shí)”，達(dá)到及時(shí)供應(yīng)可通過高庫存來實(shí)現(xiàn)，而達(dá)到準(zhǔn)時(shí)是指在沒有庫存的前提下也能達(dá)到及時(shí)。 精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動(dòng)和外部的市場(chǎng)(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標(biāo)。 精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應(yīng)市場(chǎng)變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點(diǎn)，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)的推動(dòng)力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問題都將影響到主機(jī)廠生產(chǎn)的順利進(jìn)行，所以這種供貨方式需要主機(jī)廠和配套廠的良好合作。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買賣關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。 下面，就一些與班組工作密切相關(guān)的精益生產(chǎn)思想和方法作進(jìn)一步的介紹。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)通過對(duì)生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實(shí)現(xiàn)。 。 2)內(nèi)部用戶原則 實(shí)現(xiàn)一個(gè)流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要么停掉生產(chǎn)線，要么強(qiáng)行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。這些浪費(fèi)現(xiàn)象包括： n在制品過剩