【正文】 第二步： 把工人的“三分之一”和不會操作的設備的“三分之一”進行一次輪換； 目標： 每個人至少會操作三分之二的設備，每臺設備至少有三分之二的人會操作；第三步： 把工人的“三分之一”和設備的“三分之一”進行最后一次輪換； 目標： 每個人會操作所有的設備 模式中的設備也可理解為工序或工位。使工人的工作內容豐裕，更具有挑戰(zhàn)性，同時也大大提高了生產效率。TEAM的每個成員都有各自的職責，但更強調相互的協(xié)作()。上面出注意，下面出體力，工人被看作是機器的延伸部分。一個TEAM的人數一般在512人。其原因是傳統(tǒng)管理理論對人的看法不正確，影響到企業(yè)領導對員工的錯誤看法。一、小組工作法的概念 小組工作法源于日本五十年代開始逐步流行的“質量管理圈”活動，是精益生產方式對傳統(tǒng)管理模式在勞動組織體制方面的重大變革；是為達到精益生產的目標，貫徹精益生產以人為中心的管理思想而采取的勞動和工作組織方法。再好的技術，沒有具體操作人員積極的參與實施，都不會有理想的效果。 4)CIP成果： 場地面積節(jié)約35%，%，%.正確的加工位置機床心軸工件錯誤的加工位置機床機床 改進前 改進后 零缺陷改進案例 “零缺陷” 1)改進前問題：，加工工件過程中經常發(fā)生因插入方向錯誤而造成設備故障和零件報廢 2)問題分析： 存放工件的料箱不規(guī)范，擺放隨意，操作人員加工前必須先判斷方向，但因每個工件總加工時間僅32秒，判斷失誤率高，統(tǒng)計結果表明：該工件班產720個，兩班制月產量33,000個，因插入錯誤造成的零件報廢平均9個/班，工件毛坯，年損失材料費39,000元?；覊m積在濾網上使外面空氣不能進入機床，從而使機床內空氣散熱不良，溫度升高，造成線路板燒壞。匯報時間一般為15分鐘，可以由主持者匯報，也可由小組成員匯報。 對消除浪費的每條改進方案進行分析，以確定其可行性，通過效益比較確定最佳解決方案。 不管是否來自于該流程，都應該以改善的眼光去現場觀察，并發(fā)現流程中的問題。作為CIP思想的倡導者和推行者，他還必須在思想上對CIP充滿信心，和CIP思想保持一致，并通過自己的實際行動去說服和影響別人。 領導在CIP活動中的作用是： q激勵員工并為員工創(chuàng)造條件開展CIP活動； q善于激發(fā)職工運用新的思維方式； q敢于對CIP改進措施的實施負責任； q參與CIP活動的協(xié)調和控制過程。 CIP從企業(yè)中存在的浪費出發(fā)進行不斷改進，如操作人員動作不合理、設備故障太高、工序安排不當、原材料質量欠佳等。上道工序的代表可以通過活動了解到他們提供給該流程的產品的質量問題，并將這些問題帶回設法解決；下道工序的代表則是從該流程“用戶”的角度對該流程提供的產品提出意見和建議，作為CIP活動的改進方向。 、馬上實施、五天見效 光從上述兩點看，似乎CIP和合理化建議的活動沒有什么區(qū)別，但合理化建議活動的效果卻和CIP的效果無法相比，關鍵就在于CIP強調從我做起，即自己發(fā)現問題自己解決并且盡快解決；不追究造成問題的責任，注重問題的解決。 事實上，企業(yè)中最大的浪費便是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。而顧客愿不愿意接受則完全取決于顧客的價值觀念、生活習慣和文化背景等因素，而與企業(yè)生產流程的優(yōu)劣沒有關系。觀察設備11。 供貨不及時7。 等待材料3。 CIP的目標是通過對企業(yè)流程的改善不斷地提高產品質量、降低產品成本、完善售后服務。所以，應盡量減少看板的數量； 4)掛有生產看板的料箱內不允許有不合格品。傳統(tǒng)生產采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進，因而被稱為“推動式”生產，看板生產則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。 按工藝原則規(guī)劃的產區(qū) 按產品原則規(guī)劃的產區(qū) 產區(qū)布置的原則 4)實施一個流的前提 一個流生產方式的實施效果依賴于以下五個前提： ()； ，可忽略不計； 、服務部門以現場為中心，全力以赴地支持； ，橫向關系協(xié)調； 、傳遞、處理和反饋及時準確、全面暢通；三、看板生產 準時化生產方式要求信息的及時準確，為此需要一個完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產基礎上，準時化生產則在一個流中采用看板來實現前后道工序的信息連接。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質量，做到質量在過程中控制，遵循內部用戶原則。0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘0 分鐘5 分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 每臺設備加工時間均為1分鐘 A B C D 批量＝5 A B C D 按工藝原則布置 設備間距離遠 按產品原則布置 設備間距離近 批量生產的流程 一個流生產的流程 批量生產和一個流生產的比較 ，一個流有以下一些優(yōu)點： 1)生產周期短 2)在制品少 3)場地占用少 4)靈活性大 5)避免批量質量缺陷 1)物流同步原則 一個流生產要求在沒有庫存的前提下，實現在必要的時刻得到必要的零件，為此，應使各種零部件的生產和供應完全同步，整個生產按比例、協(xié)調地連續(xù)生產，按照后工序的需要安排投入和產出。二、一個流生產 一個流是準時化生產的物流形式，是實現準時化生產的基礎。第二節(jié) 準時化生產方式一、準時化生產的概況 準時化生產方式是精益生產方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產過程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產出必要數量和質量的必要產品，從而實現以最少的投入得到最大產出的目的。 綜上所述，精益生產是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證。 系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實現供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個零件分散供應的方式。由此可見，精益生產成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經營利潤，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標。 隨著科學技術的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費需求多樣化。準時和準確的信息流是實現這一目標的前提和保障，因此，精益生產方式的成功依賴于其獨特的生產信息管理系統(tǒng)看板系統(tǒng)。精益生產方式從分析浪費出發(fā)，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美的境界。準時化生產方式(JIT)和不斷改進流程(CIP)是精益生產追求完美的思想體現。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。 3)庫存阻礙了改進的動力 解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內生產無法繼續(xù)進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現。 2)庫存掩蓋了企業(yè)的問題 傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產順利進行的保障，當生產發(fā)生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。常用的方法有項目管理和小組工作法等,前者多用于跨部門間的協(xié)作,而后者一般應用于團隊內部. “禍根” 高庫存是大量生產方式的特征之一。 3)共同協(xié)作 傳統(tǒng)的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。因此，精益生產重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力。 2)重視培訓 企業(yè)的經營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。從而造成一方面領導人員指責操作人員缺乏責任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應付著領導的每一個指令。其具體特點表現為： 1)彼此尊重 “這是老板的意思”，“不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話，對此我們也已習以為常。 精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產把責任下放到組織結構的各個層次，采用小組工作法，充分調動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產出。，即市場對該產品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產品的成熟期或衰退期，即市場對該產品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，, 市場競爭的結果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經營狀況步入低谷。而利潤的高低取決于投入和有效產出 有效產出是指被顧客或社會所認可和接受的產品或服務。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產品。 第一種途徑適用于產品的成長期 產品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個階段。第一節(jié) 精益生產的誕生及其特點精益生產方式是繼單件生產方式和大量生產方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產方式。這種生產方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產方式進行考察和研究，并把這種生產方式重新命名為精益生產(LEAN PRODUCTION)。精益生產方式在生產制造系統(tǒng)中的主要思想體現在以下四個方面： 精益生產強調人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。在這樣的企業(yè)里，工人不僅得不到物質上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等方面，也得不到精神上的足夠尊重，如：被認可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產過程中的問題得到及時的發(fā)現和解決。一專多能的目的是擴大操作人員的工作范圍，提高他們的工時利用率；同時提高操作的靈活性，為實現小組工作法創(chuàng)造條件。這種協(xié)作打破了原有的組織障礙，通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業(yè)目標。它不僅沒有增加產出,反而造成許多費用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經營成本上升. 這些費用包括： 、料箱、運輸設施、數據處理設備、卸貨和裝貨工具等倉庫設施費用； 、物料配送和質量檢驗等的人員費用； 、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相 應的處理費用； 、照明、保溫、通風設備、能源等的費用。 大量生產方式 精益生產方式 大量生產方式和精益生產方式對庫存的認識 這些問題主要表現在以下一些方面： ，靈活性差； ，保養(yǎng)和維修工作欠佳； ，產量波動大； ，缺勤率高； ，返修工作量大； ，生產批量難以下降； 、運輸方式不合理等。 大量生產廠家為自己制定了許多生產指標，如廢品率、庫存量、時間作業(yè)率、成本、零件品種數等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。這一思想是區(qū)別于大量生產方式的重要特征，也是精益生產走向成功的精神動力。精益生產把生產過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費。 3)追求準時和靈活 物流和信息流的準確、準時是精益生產對生產過程的要求，通過采用看板生產和適時供貨，使生產所需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，并滿足所需的質量要求和數量，這里的“準時”不同于“及時”，達到及時供應可通過高庫存來實現，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。 精益生產方式成功的關鍵是把企業(yè)的內部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。 精益生產方式是目前靈活適應市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產品設計和生產的推動力，從而使產品的質量、成本和服務得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經營業(yè)績。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質量問題都將影響到主機廠生產的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。這種協(xié)作關系不僅停留在買賣關系上，也表現在共同提高產品質量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。 下面，就一些與班組工作密切相關的精益生產思想和方法作進一步的介紹。準時化生產通過對生產流程的物流和信息流的改善得以實現。 。 2)內部用戶原則 實現一個流生產要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現缺陷，要么停掉生產線，要么強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。這些浪費現象包括： n在制品過剩