【正文】 導，圖書館的所有工作人員，他們熱情的工作為我的畢業(yè)設計資料查閱提供了極大的便利條件。致 謝為期三個月的《CA6140型普通車床刀架中部轉(zhuǎn)盤機械加工工藝規(guī)程及夾具設計》即將結(jié)束。通過此次畢業(yè)設計，在下述各方面得到鍛煉：（1）熟練運用機械制造工藝學課程中的基本理論，以更正確地解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質(zhì)量。再放入斜楔定位板和擰緊夾緊螺母夾緊工件，即可進行工件另一側(cè)的加工。 操作說明通過定位鍵，將夾具體在工作臺上定位，螺栓將夾具體固定在工作臺上，通過滾軸，支架將滾軸聯(lián)接在立銑頭的主軸端蓋外圓上，將靠板模安裝在滑臺上。 夾具曲線槽設計（1） 以Φ18為直徑畫圓作包絡線，將圓心聯(lián)接。2. 分析定位誤差參考文獻[17]24頁表1112相應公式計算定位誤差△D=，精度足夠。最后為保證夾緊可靠，在乘以安全系數(shù)作為實際所需夾緊力的數(shù)值。由于加工表面的尺寸公差較大，故對夾具的粗糙度要求不太高，但要求表面質(zhì)量。+，（參考文獻同上）(1) 選擇切削深度：ap=1mm(2) 選擇進給量：取af=(3) 計算切削速度：可知v=確定機床主軸轉(zhuǎn)速按機床選取nw=1180r/min 實際切削速度(5) 計算切削工時 鉆、擴、鉸Φ35H7孔，鉆2Φ13孔 加工條件：工件材料：HT200，HB190～241，鑄件 加工要求： 機 床：Z3040搖臂鉆床 刀 具：麻花鉆（高速鋼）、擴孔鉆、鉸刀1. 鉆孔Φ33（1） 選擇進給量：參考文獻[14]443頁933取=（2） 選擇切削速度：參考文獻[14]446頁934取v=（3） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速：選取機床轉(zhuǎn)速nw=200r/min實際切削速度（4）計算切削工時2. （參考文獻同上）（1） 選擇進給量：選取=（2） 選擇切削速度：選取v=（3） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 選取機床轉(zhuǎn)速nw=200r/min 實際切削速度（4）計算切削工時： 3. （參考文獻同上）（1） 選擇進給量：=（2） 選擇切削速度： v=（3） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 按機床選取實際轉(zhuǎn)速nw=63r/min 實際切削速度（4）計算切削工時4. 精鉸Φ35H7（參考文獻同上）（1） 選擇進給量：可知=（2） 選擇切削速度：取 v=（3） 計算機床主軸轉(zhuǎn)速 按機床選取實際轉(zhuǎn)速nw=63r/min 實際切削速度(4)計算切削工時 5. 鉆2Φ13孔（參考文獻同上）（1）選擇進給量：取=（2）選擇切削速度：取v=（3）確定機床 主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取實際轉(zhuǎn)速=500r/min 實際切削速度 （4）計算切削工時： 銑斜面E，磨燕尾面1． 粗銑斜E（）（1） 選擇切削深度： ap=3mm（2） 選擇進給量：取af=（3） 選擇切削速度：取v=（4） 確定刀具參數(shù)：選取端銑刀D=100mm，Z=12（5） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 按機床選取切削速度= 實際切削速度(6)計算切削工時 2．（參考文獻同上）(1) 選擇切削深度：ap=1mm(2) 選擇進給量：選取af=(3) 選擇切速度：選取v=(4) 確定刀具參數(shù)：選擇端銑刀D=100mm,Z=12(5) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速 按機床選取=75r/min 實際切削速度(6) 計算切削工時 3. 磨燕尾面A、B（參考文獻[18]中940頁表10213）磨燕尾端A、（1） 選擇切削深度：ap=（2） 選擇進給量度：選擇f=（3） 選擇砂輪速度：可知n=1500r/min， 工件速度vw=10m/nin=， 縱向進給量（4）橫向進給量：查得橫向進給量f=3mm/單行程（5）計算切削工時 b=18,zb=,v=, fb=,ft=,z=4,l=經(jīng)過計算=磨燕尾另一端A、為減少輔助時間，選擇切削參數(shù)與前工步相同 經(jīng)過計算=4. 磨一端空刀面F至尺寸16選擇切削用量同前工步 經(jīng)過計算=5. 磨另一端空刀面F至尺寸磨一端空刀面F至尺寸16 選擇切削用量同前工步 經(jīng)過計算=所有輔助時間取機動時間的15%值第3章 銑床夾具設計 按設計任務規(guī)定，零件的加工屬于成批生產(chǎn)，為提高勞動生產(chǎn)率，減輕勞動強度，需要設計專用夾具以便加工。 確定切削用量及工時定額 銑燕尾面A、B及D面、空刀面F工件材料：HT200，HB190241，鑄件加工要求：，燕尾面A、機床：X62W刀具：端銑刀（高速鋼）D=100mm，Z=12，d=32mm，B=50 立式銑刀：D=60mm，Z=18 鋸片銑刀：D=160mm，Z=50，d=32mm，B=501. 粗銑D面至mm（1） 選擇切削深度：參考［Ⅲ］中107頁可知切削深度ap=2mm（2） 選擇進給量：參考［Ⅲ］中108表328選擇每齒進給量af=（3） 選擇切削速度：查［Ⅲ］中113頁表330選取v=（4） 確定刀具參數(shù)：根據(jù)［Ⅲ］中270頁表541選擇D=100mm,齒數(shù)Z=12（5）確定機床主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取nw= 實際切削速度： （6）計算切削工時由文獻［10］中282頁表77查得2. 精銑D面至尺寸mm(1) 選擇切削深度：參考文獻［10］=1mm(2) 選擇進給量：參考文獻［10］=(3) 選擇切削速度：參考文獻［10］=(4) 確定刀具參數(shù)：參考文獻［10］選擇刀具D=100mm,齒數(shù)Z=12,d=32,B=50(5) 確定機床主軸轉(zhuǎn)速：按機床選取：nw=75r/min實際切削速度：（6）計算切削工時查文獻［10］3. （1） 選擇切削深度：參考文獻［10］=（2） 選擇進給量：參考文獻［10］=（3） 選擇切削速度：參考文獻［10］=（4） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速：按機床選取nw=實際切削速度：(5)計算切削工時：查文獻［10］4. （1） 選擇切削深度：參考文獻［10］=（2） 選擇進給量：參考文獻［10］=（3） 選擇切削速度：參考文獻［10］=（4） 確定機床主軸轉(zhuǎn)速：按機床選取nw=75r/min實際切削速度（5）計算切削工時 查文獻［10］5. 粗銑燕尾面A、177。粗車：,Z=精車：6mm,Z=7. 車Φ186端面粗車：,Z=半精車：,Z=精車：,Z=8. 車Φ186外圓毛坯：Φ194177。圖21 確定加工余量及工序尺寸 確定各表面的加工余量1. 銑D面毛坯：23177。方案一采用銑削加工燕尾面，并把孔Φ35H7與孔2Φ13孔的加工分別安排在兩道工序中，而方案二采有刨削來加工燕尾面，把孔Φ35H7與孔2Φ13孔安排在一道工序中加工。Ⅶ、鉆2Φ13孔，鉆、擴、鉸Φ35H7孔。Ⅲ、刨空刀面F。Ⅸ、銑斜面E。Ⅴ、車Φ70h外圓面、端面，Φ188177。 確定加工方案1. 方案一Ⅰ、銑D面。故刀架中部主要表面的加工分為粗、精、光整加工三個階段。 選擇毛坯制造形式由于零件料是HT200鑄鐵，故可以根據(jù)以下幾個方面來選擇：（1）.刀架中部結(jié)構(gòu)形狀比較復雜，采用鑄造方式比較合適；（2）.按任務規(guī)定本零件加工是屬于成批生產(chǎn)，而且尺寸精度和表面光潔度要求較高，采用Ⅱ級精度鑄件； （3）.為了提高機械加工效率，減少加余量、節(jié)省材料和改善機械性能，可以采用金屬模鑄造。第2章 轉(zhuǎn)盤機械加工工藝規(guī)程設計 分析零件圖 零件的作用本設計任務所給的零件