加氫反應(yīng)器發(fā)展史-全文預(yù)覽
【正文】 反應(yīng)器的局部的改進(jìn)，從而提高加氫反應(yīng)器的安全性和延長加氫反應(yīng)器的使用壽命越來越受到人們的關(guān)注。 表42 加氫反應(yīng)器產(chǎn)生的缺陷及部位缺陷種類 產(chǎn)生缺陷溫度和現(xiàn)象 缺陷存在部回火脆化長期在350～593℃下使用，鋼母材、回火脆化 不純物在晶界偏析，產(chǎn)生脆化，焊縫金屬材料脆性轉(zhuǎn)變溫度向高溫側(cè)遷移鋼母材、焊縫金屬氫腐蝕裂紋長期在250℃以上溫度使用， 鋼母材、介質(zhì)與鋼產(chǎn)生表面和內(nèi)部脫碳鋼母材、焊縫金屬 續(xù)表42氫致裂紋高溫操作后急冷鋼母材、焊縫蠕變裂紋＞400℃蠕變區(qū)域反應(yīng)器開口鍛與殼體連接部位焊縫熱影響區(qū)奧氏體不銹鋼焊接部位的氫脆裂紋高溫操作氫擴(kuò)散入鋼內(nèi)，停工后冷卻速度快易開裂反應(yīng)器內(nèi)部堆焊層，內(nèi)構(gòu)件連接焊縫，墊片密封槽第5章 結(jié)論雖然我國熱壁加氫反應(yīng)器技術(shù)的開發(fā)比國外一些國家較晚，但在國家有關(guān)主管部門的領(lǐng)導(dǎo)下，組織了研究’設(shè)計(jì)’制造和使用單位聯(lián)合攻關(guān)，充分發(fā)揮各自優(yōu)勢，利用較短的時(shí)間，取得了顯著成績，已具有可與世界先進(jìn)技術(shù)相比擬和競爭的水平與實(shí)力今后只要堅(jiān)持科學(xué)發(fā)展觀，積極支持技術(shù)創(chuàng)新，認(rèn)真落實(shí)國家提出的實(shí)現(xiàn)重大技術(shù)裝備國產(chǎn)化戰(zhàn)略任務(wù)的決策，并對(duì)前述所提出的一些建議給予足夠的重視，我國加氫反應(yīng)器技術(shù)一定會(huì)取得更大的成就，為整個(gè)加氫技術(shù)的發(fā)展和企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的提高做出更大的貢獻(xiàn)。加氫反應(yīng)器在加氫工藝中的目的就是為原料油和氫氣在催化劑和溫度壓力條件下進(jìn)行反應(yīng)提供場所。由中國一重大連加氫反應(yīng)器制造有限公司為中石油大連石化分公司建造的1400噸的特大型加氫反應(yīng)器，2007年3月在一重加氫反應(yīng)器制造公司的棉花島基地研制成功，并起運(yùn)運(yùn)往大石化。因此 , 如果在用檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)了嚴(yán)重的缺陷 , 必須準(zhǔn)確判定缺陷的具體位置、 形態(tài) 、 尺寸大小等, 對(duì)其成因進(jìn)行分析, 由有關(guān)方面專家共同商討處理的對(duì)策 , 決不能輕易行事 。通過開發(fā)新型的堆焊材料和堆焊工藝，國外單層堆焊技術(shù)得到廣泛應(yīng)用(約占60％)。多頭堆焊和寬焊帶堆焊技術(shù)的應(yīng)用，提高了加氫反應(yīng)器的堆焊效率，縮短了反應(yīng)器的制造周期。 多頭堆焊技術(shù)及寬焊帶堆焊工藝多頭堆焊是在一個(gè)反應(yīng)器筒節(jié)上采用兩個(gè)以上焊機(jī)同時(shí)進(jìn)行堆焊作業(yè)。 雙絲窄間隙焊接技術(shù)雙絲窄間隙焊接技術(shù)是指采用兩根焊絲同時(shí)進(jìn)行主焊縫焊接。相信在不遠(yuǎn)的將來，采用中空澆鑄鍛造成形的筒節(jié)鍛件將會(huì)應(yīng)用于國內(nèi)加氫反應(yīng)器。實(shí)心澆鑄鍛造的筒節(jié)鋼材使用率較低，制造工藝比較復(fù)雜，特別是采用實(shí)心澆鑄成形的筒節(jié)，熱處理工藝要求比較嚴(yán)格。由于加氫反應(yīng)器使用條件更趨高溫、高壓化和大型化，從20世紀(jì)80年代開始，( )及改進(jìn)型3Cr1M0鋼(3Cr1 )。這個(gè)時(shí)期添加V的改進(jìn)型Cr—Mo鋼(3Cr1Mo—V系列鋼)加氫反應(yīng)器的內(nèi)徑04 500 mm、最大壁厚273 mm、最大重量1 450 t；2247。r54≤+100C；添加V的改進(jìn)型Cr—Mo鋼分為3Cr一1Mo—V系列鋼和2247。Cr一1Mo一247。日本制鋼所開發(fā)了3CrlMo—V—Ti—B鋼及其焊接技術(shù)，日本制鋼所于1987年將該技術(shù)用于制造工程試驗(yàn)用3C卜1Mo—V—Ti—B鋼鍛焊加氫反應(yīng)器，3Cr一1Mo—V—Ti—B鋼經(jīng)ASME以規(guī)案例1961一I予以認(rèn)可后，于1988年納入ASME相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)，牌號(hào)為SA336一F3V。由于2247。CrlMo鋼的基礎(chǔ)上采用了630～650oC的低溫回火來提高強(qiáng)度的，所以在氫侵蝕、氫脆化等高溫氫損傷方面存在問題，因此在反應(yīng)器制上只有歐洲國家采用，美國和日本等國家不采用。首先提出了高強(qiáng)的2士Cr一1Mo鋼，室溫抗拉強(qiáng)度由原來的515～685 MPa，提高N585760MPa。Cr一1Mo鋼鍛焊結(jié)構(gòu)的、內(nèi)壁雙層堆焊的加氫反應(yīng)器——簡體壁厚231 nlln、內(nèi)徑03505mm、反應(yīng)器切線長為4 415 lnnl、單重182t。這個(gè)時(shí)期反應(yīng)器筒體最大壁厚282 mm、單臺(tái)最大重量為1 150t。3加氫反應(yīng)器發(fā)展第二階段的特點(diǎn)第二代處于對(duì)第一代產(chǎn)品在制造中存在的問題和在使用中發(fā)現(xiàn)的損傷問題進(jìn)行科研攻關(guān)并得到解決的改良期，這個(gè)時(shí)期的特點(diǎn)是：反應(yīng)器的封頭為整體結(jié)構(gòu)——用一張鋼板或一塊鍛板沖壓成形；場組焊技術(shù)開發(fā)研究成功，在第二代初期就得到了應(yīng)用，解決了500800t反應(yīng)器不能運(yùn)輸?shù)膯栴}，并建立了工地焊接、焊后熱處理、射線檢查、水壓機(jī)試驗(yàn)的現(xiàn)場施工方法，這一時(shí)期用現(xiàn)場組焊方法制造的最大重量的反應(yīng)器單臺(tái)重為814 t(筒體壁厚251 mm)；在役設(shè)備的損傷主要表現(xiàn)之一的材料脆化造成脆性破壞事故，經(jīng)過研究分析導(dǎo)致事故的原因主要是CrMo鋼母材和焊縫有明顯的回火脆化傾向性，通過采用抗回火脆化效果較好的VCD法冶煉的低硅CrMo鋼，并對(duì)鋼材中的J系數(shù)提出要求，由初期規(guī)定的_，≤300％)過渡到．，≤250(％)再發(fā)展到后期的_，≤180(％)；回火傾向性評(píng)定vTr54+2．5△v1’r54≤+38 oC；在制造技術(shù)上開發(fā)了用收口套鍛造下筒節(jié)的技術(shù)；在役設(shè)備的損主要表現(xiàn)之一的殼體內(nèi)壁不銹鋼堆焊層的氫致剝
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