【正文】 、主要任務是向分解槽中間降溫板式供水。循環(huán)總水量1860 m3/h(max)； 冷卻塔冷卻總水量3000m3/h； 供水硬度≤30mg/l. 供水溫度：出塔水溫≤38℃。、主要設備能力與數(shù)量，主要是水池的容量、泵的流量及揚程。、聯(lián)系制度聯(lián)系網絡圖 調度室 焙燒循環(huán)水 焙燒值班長 焙燒主控室 焙燒巡檢 平盤過濾機 循環(huán)水系統(tǒng)：、第一循環(huán)水、主要任務是向蒸發(fā)工序送水以及給第二循環(huán)水、分解循環(huán)水做補充水。b 卸開堵塞流化床清理檢查孔，清理物料，并用風管清理流化床內臟物，處理故障。 c 如出現(xiàn)頑固性堵塞，上述辦法不能湊效時，則必須停爐處理。⑵、焙燒爐旋風筒錐部堵塞 現(xiàn)象： a 被堵塞部位的下部旋風筒的溫度下降很快。 措施： a 關閉AH供料系統(tǒng)。，以恢復正常的生產。,如果低于600℃則先運行啟動燃燒器，將PO4T2提至600℃以上。，增加AH下料量，并使PO4T1穩(wěn)定升至10201100℃左右，下料量達到70～110t/h。,逐步地增加ID風機的轉速，使P01P1提高到下料時的壓力水平3040 mbar。℃950℃；至此預熱工作已經完成，可以進行下面的投料步驟。，總的原則是加熱速率不超過50℃/h，輔助燃燒器啟動后，要保證PO4升溫不至太快。，即開始預熱升溫步驟，嚴格按照規(guī)定的升溫曲線，在設定的時間內通過啟動燃燒器煤氣閥門的開度逐漸升高CO2T1溫度至550℃。給料性質：附水含量：≤8％ 附堿：≤％產品氧化鋁性質： 牌號化學成分％AL2O3不小于雜質不大于%SiO2Fe2O3Na2O灼減SA09871SA09861SA09851SA09841灼減（300～1000℃）：≤％比表面積（BET）：≮50m2/g 粒度：44μ≯12％α—AI2O3≯20％ 容積密度：≯焙燒出料溫度：≤80℃發(fā)生爐煤氣的物理性質熱值：≥ KJ/Nm3(1250 Kcal/Nm3)177。、熟悉本工序工藝流程，包括OA倉到包裝流程，要求根據現(xiàn)場畫出流程圖。冷凝水含堿量升高1. 加熱管漏；2. 分離器液位升高或波動；3. 化驗及電導計有問題。真空度不夠1. 系統(tǒng)漏真空；2. 真空泵問題；3. 循環(huán)水流量不夠，溫度過高。⑵、酸洗操作步驟①、蒸發(fā)器水洗停車，放完存料；②、切換流程，把要清洗的蒸發(fā)器和其它各效隔離，保證進出酸流程暢通正確；③、進新水沖洗蒸發(fā)器，使其中溫度小于600C；④、配制稀硫酸(100g/l)并加入鈍化劑(2％的若丁)；⑤、進酸，分離器液位30%左右，停止進酸，啟動循環(huán)泵；⑥、—，周期根據實際生產情況而定；⑦、酸洗結束，停循環(huán)泵，啟動261廢酸泵把廢酸送回酸站；⑧、進新水清洗蒸發(fā)器幾遍，然后放料外排；⑨、恢復正常作業(yè)流程。緊急停車⑴、和調度聯(lián)系，壓汽，（停風機）停止進料；⑵、停各效過料泵和出料泵；⑶、停循環(huán)上水和真空泵，并破系統(tǒng)真空；⑷、根據實際情況決定是否停循環(huán)泵放料；⑸、組織有關人員進行檢修。一組蒸發(fā)器開/停車步驟開車步驟⑴、啟動好水泵249給VI效蒸發(fā)器進水；⑵、當VI效蒸發(fā)器二次汽洗滌水槽滿后，停止249給VI效蒸發(fā)器的進水，并啟動循環(huán)洗滌水泵2036；⑶、啟動原液泵向蒸發(fā)站進料；⑷、VI效分離器液位到達30%時，啟動2006泵和2016泵并調整進料端循環(huán)量；當VI效分離器液位到達55%時，手動打開V效、III效的進料控制閥FV3FV321；⑸；⑹、緩慢打開VI效新蒸汽閥進行預熱；⑺、V效分離器液位30％左右時，啟動循環(huán)泵，液位55％左右時，啟動過料泵，同時，將過料泵投入自動；⑻、給真空泵加入循環(huán)上水，有溢流后，啟動真空泵；⑼；I效分離器液位30%左右時，啟動循環(huán)泵，并將液位控制閥門LV329投入自動；⑽、I效循環(huán)泵啟動后，打開新蒸汽旁路暖管約15分鐘；⑾、第III閃蒸器液位到其設定值（70％）時，啟動出料泵，出料到原液槽循環(huán)；⑿、打開新蒸汽主控制閥FV309,關閉新蒸汽旁路預熱閥，緩慢提升蒸汽量（幅度35t/h）；⒀、每次提流量需待上次調整系統(tǒng)平穩(wěn)后方可進行；⒁、當風機的入口及機體內的溫度預熱到77oC時，關閉VI效預熱新蒸汽閥，打開風機的軸封新蒸汽()，啟動風機；打開風機的防蒸汽過熱噴淋水閥（流量控制在100 l/h）；緩慢提升轉速（幅度為100到200rpm），直到正常轉速；⒂、當各效冷凝水罐內水位達到設定水位時，啟動冷凝水泵，并將液位控制投入自動；⒃、當新蒸汽冷凝水溫度達到100oC時，啟動冷凝水板式熱交換器（一、二水需合格）；⒄、—，III閃出料改往調配槽。H2O；⑸、循環(huán)母液濃度NK ：235250g/l；⑹、。H2O/h；⑶、 ；⑷、VI效二次汽(一級風機入口)溫度60 oC；⑸、蒸發(fā)原液溫度≥72 oC；⑹、蒸汽單耗≤一組蒸發(fā)器⑴、～，溫度170177。、聯(lián)系制度車間辦公室調度室分解主控室區(qū)域各崗位巡檢員蒸發(fā)主控室焙燒主控室儀表值班室電氣值班室沉降主控室循環(huán)水三水點檢站聯(lián)系網絡圖如下： 蒸發(fā)車間：、本工序的主要任務是把分解送來的種分母液蒸發(fā)濃縮、調配合格濃度的循環(huán)母液，同時排除流程中有害雜質碳酸鹽，確保整個氧化鋁生產流程的液量平衡。38清掃器鏈條斷或者減速機壞a 減速機或鏈條本身問題。d 泵有問題或泵進口閥門壞a 降低過濾機浮游物。、了解工序常見故障判斷及處理方法。⑷、 葉濾機的清洗葉濾機每周用熱的化學清洗液循環(huán)清洗一次。⑵、板式熱交換器的清洗板式熱交換器運行一段時間后，由于板片上結垢其換熱效果會下降，因此必須定期對板式熱交換器板片上的結疤進行清洗。、分解粒度控制⑴、當分解粒度粗化時，要適當增加分解成核，措施是適當降低分解首槽溫度和料漿固含，從分解槽放料管排粗，盡可能降低晶種附液量。精液產出率：≥80Kg/m3。分解溫度：首槽59177。 ——待清洗液溫度降至60～65℃時，從槽下放料至污水槽，再用污水泵打至晶種槽做分解原液。——啟動大循環(huán)泵，拉N分解槽的料漿至（N1）分解槽，同時槽上隔離N分解槽。——N料漿退完后停大循環(huán)泵，向該槽內注入母液至沒過結疤，再用大循環(huán)泵拉出來，反復2～3次，將槽內流動性較好的濃料清除出該槽。（附：分解槽倒槽步驟）⑴、隔離第N分解槽，同時投用第M分解槽：——啟動大循環(huán)泵，拉N分解槽的料漿至（N1）分解槽，同時槽上打開（N1）分解槽至（N+1）分解槽的旁通溜槽。臥式葉濾機濾布使用周期一般為40天，新?lián)Q濾布15天進行第一次堿洗，第二次10天，第三次8天。過濾時，粗液被泵入機筒內，在由粗液泵提供的一定壓力下，過濾液通過濾袋即制成精液，然后精液沿導流管流入聚液器，最后進入機筒外部的精液總管；濾渣在濾袋外部形成濾餅。⑴、凱利葉濾機工作原理：過濾時，過濾介質及濾布浸沒在懸浮液（粗液）中，借助濾布兩側靠粗液泵打壓形成的壓力差，使懸浮液中的液體能通過濾布孔隙成為純凈的濾液（精液），粗液中的絕大部分顆粒被阻隔在濾布的外側形成硅渣層（濾餅）。⑴、精液浮游物≤15 mg/l；⑵、 精液Nk濃度：165g/l—175g/l⑶、 清洗精液泵和精液管用化清液：Nk280～320 g/l，溫度≥90℃；⑷、 清洗葉濾機用堿液：NT: 500 g/l左右，溫度≥90℃；⑸、 凱利葉濾機：操作壓力＜（表壓）， （表壓），（表壓）。⑴、過濾機進料固含≥400g/l；⑵、過濾機淋洗水：Na2OT≤1g/l，溫度≥80℃；⑶、清洗堿液：Nk 200～320 g/l，溫度≥90℃；⑷、洗后赤泥附堿：Na2O含量≤%（干基）；⑸、濾餅含水率≤40%，外排赤泥含水率≤47%、主要設備能力與數(shù)量。、工藝流程以及設備情況, 要求根據現(xiàn)場畫出流程圖。、聯(lián)系制度聯(lián)系網絡圖車間主任、技術員 調度室 點檢站 各相關車間值班室 值班長 葉濾班長 沉降班長 過濾班長 葉濾巡檢 沉降巡檢 過濾巡檢 、熱水站、主要是負責向赤泥過濾崗位、沉降洗滌和原料化灰崗位提供熱水。、主要設備能力與數(shù)量，主要是槽的容量、泵的流量及揚程。、了解溶出機組常見故障判斷及處理方法?！M織人員定時對攪拌攀車?！P閉壓煮器冷凝水出口閥?！P閉機組入口閥。——打開單管放料閥?！蜷_所有壓煮器料漿不凝氣外排閥。（確認其出口閥密封好時，不必打開）——聯(lián)系沉降停送一次洗液?！饌€停下放完料的壓煮器攪拌?！P閉反應段主加熱壓煮器蒸汽入口閥、蒸汽不凝性氣體閥、冷凝水出口閥，打開冷凝水排放閥檢查管束?！P閉預熱段、反應段出口手動閥。——降低原料礦漿泵轉速，～?！Ｖ顾淦?、擴容槽冷卻水及熱水泵，打開擴容槽放料閥。工藝條件——礦漿粒度：500μm=100%，315μm%，63μm70％——循環(huán)母液濃度：Nk235～250g/l 碳酸鈉含量：Nc/Nt≤10％——溶出前槽料位：不低于≮3m——機組進料：≯100℃——機組進料量≥280m3/h——隔膜泵的工作壓力：177。同時將合格的新蒸汽冷凝水及時送回熱電廠，不合格的新蒸汽冷凝水及閃蒸二次冷凝水送去沉降作赤泥洗水。入磨鋁礦：粒度≤15mm；石灰添加量：干礦石重量的8～12％；循環(huán)母液：符合氧化鋁廠技術標準；礦漿細度：500μm=100%，315μm%，63μm70％。石灰石、焦炭質量按氧化鋁廠工藝技術規(guī)程要求執(zhí)行濕 焦 比：8～11％料層高度：～爐頂溫度：＜170℃出灰溫度：≤75℃爐頂壓力：100～400Pa石灰分解率：≥89％石灰乳濃度：CaO=80～200g/l、聯(lián)系制度 聯(lián)系網絡圖氧化鋁調度室車間值班室石灰爐主控室化灰機崗位卷揚崗位蒸發(fā)值班室沉降值班室鋁礦皮帶崗位、 原料磨工序、了解本工序任務是為溶出系統(tǒng)磨制合格的原礦漿?！褵龓В何挥谑覡t中部，約占石灰爐有效高度的50％，溫度約為1050℃左右，本區(qū)域焦炭燃燒發(fā)熱供石灰石的分解。、了解物料輸送流程，包括石灰石礦的輸送、石灰的輸送（包括外購灰）、石灰乳的輸送以及化灰用熱水的來源，要求根據現(xiàn)場畫出流程圖。、 進廠鋁礦質量按照《氧化鋁廠生產技術標準》執(zhí)行。、了解均化庫如何進行均化，通過哪種渠道輸送（流程），要求根據現(xiàn)場畫出流程圖。氧化鋁調度員培訓手冊一、 目的為了便于新加入調度崗位員工的培訓工作，同時不斷加強調度員的業(yè)務水平。 原料車間、 均化庫工序、首先要了解工序的主要任務是負責接收礦山來的不同品位鋁礦，并對鋁礦進行均化及輸送，為原料磨配料提供成份穩(wěn)定的鋁礦。、本工序的主要工藝條件、技術指標及控制。、聯(lián)系制度聯(lián)系網絡圖廠調度室車間值班室均化庫主控室石灰爐主控室8＃皮帶崗位生產現(xiàn)場、 石灰消化工序、了解工序的主要任務是為原料磨提供配料使用的石灰和鋁礦輸送過程監(jiān)護以及為蒸發(fā)、沉降提供苛化用石灰乳。石灰燒制的原理：石灰石和焦炭按照一定的比例經卷揚及爐頂布料器均勻地加入到石灰爐中，使石灰爐內料層保持一定的高度，從爐底鼓入一定壓力的風量而爐頂通過調整排氣孔開度控制一定的正壓，使爐內的焦炭在預定區(qū)域（煅燒帶）充分燃燒，為石灰石分解提供足夠的熱量，按照石灰爐熱工制度，分為以下幾個帶：——預熱帶：位于石灰爐上部，約占石灰爐有效高度的25％，溫度由常溫升至900℃左右，本區(qū)域完成混合料的預熱及脫水，同時熱爐氣溫度降低到170℃以下。石灰爐生產操作故障及處理故障現(xiàn)象原因處理火層上移頂溫高、灰溫低、石灰生燒焦炭塊小、鼓風量過大篩除焦炭粉料、減少風量火層下移頂溫低、灰溫高、石灰生燒焦炭塊大、鼓風量過小、出灰偏多降低焦炭塊度、加大風量、少出灰火層拉長灰溫、頂溫都高、石灰生燒原料塊度不均勻、產量過高嚴格把好原料粒度關、先降灰溫后降頂溫、優(yōu)先減產偏燒頂溫、灰溫較高并波動大、生燒和過燒同時存在混料不均、粉料多、料層不平、爐內結瘤處理混料不均問題、徹底篩除粉料、改變布料方式、粉碎爐內結瘤爐內結瘤各帶溫度分布不均且波動大、石灰局部生燒、局部過燒焦比偏高、混料不均、料層偏、原料雜質多降低焦比、加強混料、調整布料方式、把好原料質量、本工序的主要工藝條件及技術指標。（現(xiàn)場看設備本體或查調度手冊）、本工序的主要工藝條件及技術指標