【正文】 0MPa。 (4) 多軸 箱技術條件 多軸箱總圖應注明多軸箱部裝要求。 3) 展開圖上完整標注多軸箱的三大箱體厚度尺寸及箱壁和內(nèi)腔有關聯(lián)系尺寸、主. . 軸外伸長度等。包括主軸、傳動比、驅動軸、手柄軸、油泵軸及其上的相應的齒輪、隔套、防油套、軸承或油泵等 機件形狀和安裝的相對位置。 （ 2） 展開圖 其 特點是軸的結構圖形多。檢查圖繪制好后，根據(jù)各零件在空間的相對位置逐排（軸）檢查有無碰 撞干涉現(xiàn)象，并再次復查主軸與被加工孔的位置是否一致。 Zε )1())(2( 2 uubdkT ?? = )111())12324(0 3 4 6 3 0 ( 2 ????? = MPa 計算表明：接觸疲勞強度是合適是，齒輪尺寸無須調(diào)整。設使用壽命 10 年。對于這種傳動軸，一般按其所承受的彎矩來驗算。 U—— 傳動軸至第 n個主軸之 間的傳動比。手柄軸轉速盡量高些，其周圍應有較大空間。并結合 對多軸箱傳動系統(tǒng)的一般要求 ，得齒輪齒數(shù)如下： 1z =21 2z =37 m=3 (0 軸 —— 4 軸 ) 3z =41 4z =41 m=3 (4 軸 —— 3 軸 ) 5z =41 6z =41 m=3 (3 軸 —— 2 軸 ) 7z =34 8z =38 m=3 (3 軸 —— 1 軸 ) 9z =21 10z =40 m=3 (4 軸 —— 5 軸 ) 11z =21 12z =39 m=3 (5 軸 —— 6 軸 ) 13z =28 14z =28 m=3 (4 軸 —— 7 軸手柄軸 ) 10z =40 15z =16 m=3 (5 軸 —— 8 軸泵軸 ) . . （ 4） 潤滑泵軸 和手柄軸的安置 多軸箱經(jīng)常采用葉片油泵潤滑，油泵供油至分油器經(jīng)油管分送到各潤滑點（如第 IV排齒輪、軸承、油盤等）。 （ 2） 確定驅動軸轉速轉向及其在多軸箱上的位置 驅動軸的轉速按動力箱型號選定；當采用動力滑臺時，驅動軸旋轉方向可任意選擇；動力箱與多軸箱連接時，應注意驅動軸中心一般設置于多軸箱箱體寬度的中心線上，其中心高度則決定于所選的動力箱的型號規(guī)格。 多軸箱傳動設計過程中 ，當齒輪排數(shù) I~IV排不夠用時，可增加排數(shù)，如在原來 I 排齒輪的位置上排兩排薄齒輪（其強度應滿足要求）或在箱體與前蓋之間增設 0 排齒輪。當驅動軸轉速較低時，允許先升速后再降一些，使傳動鏈前面的軸、齒輪轉矩較小，結構緊湊，但空轉功率損失隨之增加，故要求升速傳動比小于等于 2；為使主軸上的齒輪不過大，最后一級經(jīng)常采用升速傳動。當中心距不符合標準時，可采用變位齒輪或略微改變傳動比的方法解決。 每根軸的切削功率，由選定 的切削用量按公式計算獲得；每根軸的空轉功率查找相關手冊確定；每根軸上的功率損失，一般取所傳遞功率的 1％ 。 齒輪模數(shù) m（單位為 mm）一般 用類比法確定，也可按公式估算，即： m≥ (30～ 32) 3 )/(ZNP () 代入數(shù)據(jù)得： m =32 3 )40721/( ? = 式中： m—— 估算齒輪模數(shù) ； P—— 齒輪所傳遞率 （ kw） ； Z—— 對嚙合齒中的小齒輪數(shù) ； N—— 小齒輪的轉速 （ r/min） 。如鉆孔時常采用滾珠軸承主軸；擴、鏜、鉸孔等工序常采用滾錐軸承主軸。 具體內(nèi)容如下： 繪制多軸箱設計原始依據(jù)圖 圖 為 多軸箱設計原始依據(jù)圖 ，其 是根據(jù)“三圖一卡”繪制的， 主要內(nèi)容如下： 根據(jù)機床聯(lián)系尺寸圖，繪制多軸箱外形圖，并標注輪廓尺寸及與動力箱驅動軸的相對位置尺 ]14[寸 。六種傳動軸結構，配套零件及聯(lián)系尺寸，可參考 文獻 [2]。因推力球軸承設置在前端，能承受單方向的軸向力，適用于鉆孔主軸。多軸箱基本尺寸系列標準 ()規(guī)定， 9種名義尺寸用相應滑臺的滑鞍寬度表示，多軸箱 箱 體寬度 和高度是根據(jù)配套滑臺的規(guī)格按規(guī)定的系列尺 寸選擇；多軸箱的標準厚度為 180mm；用于立式的因兼作油池用，故加厚到 70mm；基型后蓋的厚度為 90mm，變形后蓋厚度為 50mm、 100mm、和 125mm 三種，應根據(jù)多軸箱傳動系統(tǒng)安排和動力部件與多軸箱的連接情況合理選用。 大型通用多軸箱的組成及表達方法 多軸箱的組成 大型通用多軸箱由通用零件如箱 體、主軸、傳動軸、齒輪和附加機構等組成，其基本結構包含箱體、前蓋、后蓋、上蓋、側蓋等為箱體類零件；主軸、傳動軸、手柄軸、傳動齒輪、動力箱或電動機齒輪等為傳動類零件；葉片泵、分油器、 注油標、排油塞。 多軸箱一般具有多根主軸同時對一系列孔系進行加工。 r1） 進給 速度 /（ mm 計算如下： 切削時間 ： T 切 = L/vf+t 停 = ＋ 10/53 = 式中： T 切 —— 機加工時間（ min） L—— 工進行程長度（ mm） vf—— 刀具進給量（ mm/min） t 停 —— 死擋鐵停留時間。因此，確定多軸箱尺寸，主要是確定多軸箱的寬度 B 和高度 H 及最低主軸高度 h1。 （ 3） 確定夾具輪廓尺寸 主要是夾具底座的長、寬、高尺寸。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度。再不需要精確計算多軸箱功率或多軸箱尚未設計出來之前，可按下列簡化公式進行估算： 主P ＝ 切P ／η ＝ ／ ＝ (KW) 式中：η —— 多軸箱 傳動效率，加工黑色金屬時η＝ ～ ；有色金屬時η＝ ～ ，本系統(tǒng)加工 40 鋼材 ，取η＝ ． 動力箱的電動機功率應大于計算功率，并結合主軸要求的轉速大小選擇。用以檢驗各部件相對位置及尺寸聯(lián)系能否滿足加工要求和通用部件選擇是否合適；它為多軸箱、夾具等專用部件設計提供依據(jù)；它可以看成是機床總體外觀簡圖。 4) 動力部件總行程的確定 動力部件的總行程除了滿足工作循環(huán)向前和向后所需的行程外，還要考慮因刀具磨損或補償制造、安裝誤差，動力部件能夠向前調(diào)節(jié)的距離（即前備量）和刀具裝卸以及. . 刀具從接桿中或接桿連同刀具一起從主軸孔中取出時，動力部件需退后的距離（刀具退離夾具導套外端面得距離應大于接桿插入主軸孔內(nèi)或刀具插入接桿空沒得長度，及后備量）。 根據(jù)端面情況，切入長度取 L1=，加工部位長度 L=，則 LI= L1+L+ L2=12++=67（ mm） 2) 快速引進長度的確定 快速引進是指動力部件把刀具送到工作進給位置，其長度按其具體情況確定。前者用于鉆、擴、鉸等工序；后者用于鉆或擴孔之后的倒大角等工序；工作進給長度 LI， 應等于加工部位長度 L（多軸. . 加工時按最長孔計算）與刀具切入長度 L1 和切出長度 L2 之和 ，如圖 所示 。 （ 7） 動力部件工作循環(huán)及行程的確定 動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力 部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。這兩個方面是互相制約的。主軸端部須標注外徑和孔徑（ D/d）、外伸長度 L；刀具結構尺寸須標注直徑和長度；導向結構尺寸應標注直徑、長度、配合；工件至夾具之間的尺寸須標注工件離導套端面的距離；還需標注托架與夾具之間的尺寸、工件本身以及加工部位的尺寸和精度等。接桿已標準化，通用標準接桿號可根據(jù)刀具尾部結構（莫氏號）和主軸頭部內(nèi)孔徑直徑參考相關手冊選取。 （ 4） 選擇接桿、浮動卡頭 除剛性主軸外，組合機床主軸與刀具間常用接桿連接（稱剛性連接）和浮動卡頭連接（稱浮動連接）。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給抗力和主軸 —— 刀具結構系統(tǒng) 。 （ 2） 導向結構的選擇 組合機床加工孔時，除采用剛性主軸加工方案外，零件上孔的位置精度主要是靠刀具的導向裝置來保證的。只要條件允許，應盡量選用標準刀具。以便據(jù)此進行夾具的支承、定位、夾緊和導向等機構設計。 被加工零件工序圖 被加工零件工序圖的作用與內(nèi) ]6[容 被加工零件工序圖是根據(jù)制定的工藝方案，表示所設計的組合機床 上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、 精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位以. . 及被加工零件材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。 mm） 切削功率： P = D9740Tv ? =（ kw） 鉸孔：（取擴孔的 30％ ） 切削力： F =（ N） 切削扭矩： T =（ N參考《 組合機床設計簡明手冊 》 ]2[ 中不同刀具對不同工件材料完成不同工序（如鉆孔、鏜孔和攻螺紋等）時切削力、轉矩及功率計算的計算公式；刀具耐用度計算參考有關手 ]5[冊 。 （ 3） 確定切削用量時，還需考慮所選動力滑臺的性能。 （ 2） 選擇切削用量時要注意既要保證生產(chǎn)批量要求，又要保證刀具一定的耐用度。如鉆孔要求高的切削速度和較小的進給量；鉸孔則與之相反 。因此，同一滑臺帶動的多軸箱上所有刀具（除絲錐外）的每分鐘進給量相同，即等于滑臺的工進速度。 切削用量的確定 . . 在組合機床工藝方案確定中，工藝方法和關鍵工序的切削用量選擇十分重要。夾具形式也有影響。因此，確定機床配置形式和結構方案時應考慮以下主要問題。當能可靠解決切屑纏繞鏜桿問題時，可采用單刀鏜削，以利于提高加工精度和表面粗糙度。除上述情況外，應優(yōu)先選用鏜削工藝。根據(jù)工藝要求和加工精度不同，常用刀具有一般 刀具（標準）、復合刀具及特種刀具等。深入現(xiàn)場調(diào)查分析零件（ 或同類零件 ）的 加工工藝方法，定位和夾緊方式，所采用設備、刀具及切削用量，生產(chǎn)率情況及工作條件等方面的現(xiàn)行工藝資料，以便制定出切合實際的合理工藝方案。 工序集中原則 工序集中是近代機械加工的主要發(fā)展方向之一。 工藝方案的擬訂 工藝方案的擬訂是組合機床設計的關鍵一步， 根據(jù)工件的加工 要求和特點，按一定原則、結合組合機床常用工藝方法、充分考慮各種影響因素，并經(jīng)技術經(jīng)濟分析后擬定. . 出先進、合理、經(jīng)濟、可靠的工藝方案。為此，將機床上帶動刀 具對工件產(chǎn)生切削運動的部分以及床身、立柱、工作臺等設計制造成通用的獨立部件，稱為“通用部件” 。大家都知道，多少年來機械產(chǎn)品加工廣泛地采用萬 能機床。一方面 ,加強數(shù)控技術的應用 ,提高組合機床產(chǎn)品數(shù)控化率 。 等 ， 能任意改變工作循環(huán)控制和驅動系統(tǒng) ,并能靈活適應多品種加工的可調(diào)可變的組合機床。加工時 ,工件一般不旋轉 ,由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動 ,來實現(xiàn)鉆孔、擴孔、锪孔、鉸孔、鏜孔、銑削平面、切削內(nèi)外螺紋以及 加工 外圓和端面等 。 專用 機床 一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式 ,生產(chǎn)效率比通用機床高幾倍至幾十倍。經(jīng)過 50 多年的建設，我國機床工業(yè)從無到有，從小到大，現(xiàn)在已經(jīng)成門類比較齊全，具有一定實力的機床工業(yè)體系，能生產(chǎn) 5000 多種機床通用品種，數(shù)控機床 1500 多種；不僅裝備了國內(nèi)的工業(yè)，而且每年還有一定數(shù)量的機床出口。解放前，由于長期的封鎖統(tǒng)治和 19 世紀中葉以后帝國主義的侵略和掠奪，我國的工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)非常落后，既沒有獨立的機械制造業(yè)，更談不上機床制造業(yè)。機床工業(yè)是機械制造業(yè)的“裝備部”、“總工藝師”，對國民經(jīng)濟發(fā)展起著重大作用。然而，一個現(xiàn)代化的機械制造業(yè)必須要有一個現(xiàn)代化的機床制造業(yè)做后盾。 我國的機床工業(yè)是在 1949 年新中國成立后才開始建立起來的。在解放初期的三年經(jīng)濟恢復時期，就把一些原來的機械修配廠改建為專業(yè)廠；在隨后開始的幾個五年計劃期間，又陸續(xù)擴建、新建了一系列機床廠。為了適應 我國工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和科學技術現(xiàn)代化的需要，為了提高機床產(chǎn)品在國際市場上的競爭能力，必須深入開展機床基礎理論研究，加強工藝試驗研究，大力開發(fā)精密、重型和數(shù)控機床，使我國的機床工業(yè)盡早躋身于世界先進行列。 專用機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件。至今，它已成為現(xiàn)代制造工程（尤其是箱體零件加工）的關鍵設備之一。上述組合機床代表了目前我國組合機床裝備較高的技術水平 ,但隨著市場競爭的加劇和對產(chǎn)品需求的提高 ,高精度、高生產(chǎn)率、柔性化、多品種、短周期、數(shù)控組合機床及其自動線正在沖擊著傳統(tǒng)的組合機床行業(yè)企業(yè) ,因此組合機床裝備的發(fā)展思路必須是以 提高組合機床加工精度、組合機床柔性、組合機床工作可靠性和組合機床技術的成套性為主攻方向。 組合機床是隨著生產(chǎn)的發(fā)展，由萬能機床和專用機床發(fā)展而來的。 在總結生產(chǎn)實踐的基礎上，提出創(chuàng)造這樣的高效率機床：它既有專用機床效率高結構簡單的特點，又有萬能機床能夠重新調(diào)整，以適應新工件的加工特點。 2 汽車導塊 4 工位加工專用 機床總體設計 專用組合 機床總體設計，是根據(jù)已有加工零件圖，擬定工藝和結構方案，并進行方案圖樣和有關技術文件的設計。即在一臺多工位機床上粗精加工工序分開在相隔工位數(shù)較多的兩個位置