【正文】 了待脫硫煤氣中的萘、焦油或洗苯洗油的含量，并提高脫硫效率，減少廢液生成；徹底解決單級脫硫或多級脫硫的第一級脫硫裝置中的脫硫液的品質(zhì)惡化對脫硫效率的不利影響。電捕洗油器脫除洗油霧而回收的洗油，可回兌用作苯萘吸收劑的洗苯萘貧油中，這有利于降低用作脫苯吸收劑的煤焦油洗油耗量并降低其生產(chǎn)成本。該塔可設(shè)置重苯出料側(cè)線或分設(shè)重質(zhì)苯、萘溶劑油側(cè)線。在初冷與脫苯萘工序之間不設(shè)有捕焦油工序，對120 km3/h的煤氣凈化裝置，年可增收減耗粗苯、萘溶劑油或洗苯洗油千余噸。當粗煤氣進入脫苯萘工序的洗苯萘塔后, 初冷后粗煤氣中通常所含1～5g/m3的輕焦油霧滴的絕大部被洗滌到洗苯萘貧油中。經(jīng)過橫管冷卻器，煤氣中絕大部分的焦油汽、大部分水蒸氣和萘被冷凝后以焦油氨水冷凝液的形式排出。即當前的終冷溫度。煤氣中的氨則在吸氨塔內(nèi)被水或水溶液吸收產(chǎn)生液氨或硫銨。出初冷器后的煤氣經(jīng)機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去,然后進入鼓風機被升壓至19600帕(2000毫米水柱)左右。焦爐煤氣主要由氫氣和甲烷構(gòu)成，分別占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮氣、氧氣和其他烴類；其低發(fā)熱值為18250kJ/Nm3，~，運動粘度為2510`(6)m2/s。其中氫氣、甲烷、一氧化碳、C2以上不飽和烴為可燃組分，二氧化碳、氮氣、氧氣為不可燃組分。 焦爐煤氣的構(gòu)成焦爐煤氣，又稱焦爐氣。(2)確保氨、 苯烴及焦爐煤氣等資源的合理利用 ,節(jié)能降耗 ,降低焦炭生產(chǎn)成本 ,提高企業(yè)經(jīng)濟效益。 現(xiàn)有焦爐煤氣凈化技術(shù)存在的問題隨著世界范圍內(nèi)環(huán)保法規(guī)的日趨嚴格以及環(huán)保意識的不斷增強 ,傳統(tǒng)的煤氣凈化技術(shù)已不能滿足需要 ,日益顯示出資源浪費和環(huán)境污染等缺陷。 煤氣的輸送及調(diào)節(jié)鼓風機是煤氣輸送裝置,按結(jié)構(gòu)分為容積式和離心式兩種。此法在原蘇聯(lián)烏克蘭大多數(shù)的焦化廠采用 ,美國、 德國等國家焦化廠也采用此法[9 ]。在濕式氧化工藝中 ,St ret ford (斯淳梯福特)法也是一種較為廣泛采用的工藝[8]。焦爐煤氣脫硫脫氰的濕式氧化法工藝技術(shù)經(jīng)歷了長期的發(fā)展過程 ,從早期比較落后的砷堿法、 對苯二酚法等 ,到現(xiàn)代的日本研制的TH法(塔卡哈克斯法) 、 FRC法(苦味酸法)等。氧化鐵脫硫最早在德國應(yīng)用 ,是 19 世紀 40 年代隨著城市煤氣工業(yè)的誕生而產(chǎn)生的。洗苯后的富油經(jīng)蒸餾解析后返回洗滌 ,輕苯和重苯送后續(xù)系統(tǒng)進一步加工。 煤氣中苯類的脫除及回收煤氣中苯類脫除理論上可以通過冷凍、 吸附、 洗滌3 種方式完成。 煤氣中萘的脫除工藝粗煤氣中含萘約 10g/ m3,其中大部分在集氣管初冷器中冷凝下來并溶于焦油中 ,經(jīng)過初冷后 ,含量約為 2g/ m3的萘處于過飽和狀態(tài) ,初冷后的煤氣沿管道流向后序凈化設(shè)備時 ,一旦流速緩慢或溫度進一步下降 ,萘就會沉積析出并造成堵塞 ,因此煤氣進一步脫萘是必要的。(1)水洗法,包括濃氨水法、間接法制(NH4) 2SO 聯(lián)堿法制NH4Cl、 氨分解法等。一般焦油氨水分離槽有保溫系統(tǒng) ,能夠同時滿足溫度和分離時間兩個因素的要求。目前各廠家采用的氨水焦油分離裝置主要是依靠氨水、 焦油兩相比重不同而分層分離 ,在分離過程中也有效去除了渣塵。直冷煤氣設(shè)備通常采用塔,由煤氣與冷介質(zhì)的逆相直接接觸,完成熱量和物質(zhì)傳遞,因此煤氣直接冷卻,不但冷卻了煤氣 ,而且具有凈化的效果。由于冷卻介質(zhì) 水沒有受到煤氣中有害介質(zhì)的污染,循環(huán)使用次數(shù)多。 煤氣的初冷煤氣的初冷是指出爐煤氣通過集氣管噴灑氨水和設(shè)置初冷器將出爐煤氣由 650～800℃降至25℃左右的處理過程。煤氣中的氨則在吸氨塔內(nèi)被水或水溶液吸收產(chǎn)生液氨或硫銨。出初冷器后的煤氣經(jīng)機械捕焦油使懸浮在煤氣中的焦油霧通過機械的方法除去,然后進入鼓風機被升壓至19600帕(2000毫米水柱)左右。然而，由于煤氣凈化粗苯工段的富油脫苯塔多采用板式塔，因其分離效率低、塔板阻力大等原因，必然導致煤氣凈化脫苯工序的脫萘效果差。夏季100 mg/m3。對濃氨水流程，為保證水洗氨的正常進行，須在洗氨前設(shè)有水洗萘或油洗萘設(shè)施，以降低煤氣中的萘含量。它不但影響了脫硫效率，同時以這樣的硫泡沫為原料進行熔硫生產(chǎn)操作時，又存在得到的硫磺產(chǎn)品雜質(zhì)含量高，產(chǎn)品質(zhì)量差，存在著作為產(chǎn)品外銷受限等問題。V1 f7 u$ \39。盡管在脫硫前設(shè)置了預(yù)冷初脫萘工序，但由于脫萘效果差，脫萘后的煤氣含萘量仍為500mg/m3左右，一些焦化廠的生產(chǎn)實踐表明，即使保證了以上焦油、萘含量的預(yù)定標準，對提高脫硫效率也有明顯的不利影響。煤氣升降溫幅度的絕對值約80℃左右。并進一步脫除煤氣中的焦油霧和萘、苊等。傳統(tǒng)工藝的粗煤氣經(jīng)初冷工段（含捕焦油部分，下同）后溫度一般為23℃～25℃。 ： 這里的PID調(diào)節(jié)很多，包括溫度，壓力，流量，液位等，大多是簡單的PID調(diào)節(jié)，但復(fù)雜調(diào)節(jié)并不多，主要有分成調(diào)節(jié)、比例調(diào)節(jié)、串級調(diào)節(jié)。以減小壓力波動。該算法根據(jù)輸入偏差及偏差變化率的不同，分別采用不同的PID參數(shù)。為此采用專家控制相結(jié)合的控制策略，實現(xiàn)各爐壓力的穩(wěn)定和快速控制，爐間、組間壓力及與總管吸力的協(xié)調(diào)。 從終冷洗苯工段洗出來的富油再進入粗笨蒸餾工段，這里的主要設(shè)備是管式爐、再生器、蒸餾塔，在蒸餾塔中不同塔層的溫度不同，產(chǎn)生不同的蒸餾組份。 鼓風機：經(jīng)過冷凝、電捕后煤氣中大部分的焦油已經(jīng)被去除了，進入鼓風機的環(huán)節(jié)，鼓風機在整個煤氣凈化過程中起著非常重要的作用，是煤氣流動的動力所在，不同的廠家的鼓風機略有不同，但這里的聯(lián)鎖控制很復(fù)雜，比如: 鼓風機軸承溫度聯(lián)鎖，盤車電機的聯(lián)鎖等。 焦爐生產(chǎn)產(chǎn)生的荒煤氣中含有大量的焦油和H2S，還有在橋管部分冷卻荒煤氣時噴灑了大量的氨水，所以這時的荒煤氣是不能直接送給用戶使用的，要經(jīng)過化產(chǎn)回收的各個工段，對煤氣進行凈化。焦炭作為高爐煉鐵的主要原料；而荒煤氣經(jīng)過凈化處理可以作為城市供氣，同時回收生成粗笨等副產(chǎn)品。初冷→捕焦油→煤氣輸送→預(yù)冷初脫萘→脫硫→飽和器法脫氨→終冷洗萘→脫苯→凈煤氣；) z/ U% Camp。法國、德國、 英國、 荷蘭先后建立起能夠回收化學產(chǎn)品的焦爐 ,并以奧托 霍夫曼型焦爐最為著名 ,從此煉焦工業(yè)不僅生產(chǎn)焦炭 ,同時也生產(chǎn)凈煤氣。煉焦用煤在復(fù)雜的地質(zhì)狀況下含有上百種成分 ,在焦爐中成焦時 ,其中多種成分隨煤氣一起進入隨后的工序。為了在市場競爭中求生存、求發(fā)展，焦化工作者應(yīng)轉(zhuǎn)變觀念，在滿足用戶的凈化煤氣指標要求的前提下，把提高環(huán)保水平，消除或減輕環(huán)境污染；發(fā)展節(jié)能工藝；開發(fā)新技術(shù)，降低成本，增加效益；提高自控水平、實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動控制，提高勞動生產(chǎn)率作為我國煤氣凈化工藝的發(fā)展方向。在此期間我國焦化技術(shù)人員還自行開發(fā)了HPF法脫硫新工藝，消化創(chuàng)新了噴淋式飽和器代替半直接法飽和器生產(chǎn)硫銨裝置。當時，我國生產(chǎn)濃氨水的廠家曾占了整個焦化廠總數(shù)的三分之一。主要表現(xiàn)在初冷采用立管冷卻器，冷卻效率低；硫銨裝置設(shè)備龐大，煤氣阻力大，產(chǎn)品質(zhì)量差，設(shè)備腐蝕嚴重；沒有配套建設(shè)脫硫裝置，終冷系統(tǒng)不能閉路，對大氣和水體污染嚴重；在粗苯蒸餾系統(tǒng)采用蒸汽法，不但耗用大量蒸汽，產(chǎn)品質(zhì)量也得不到保證。建國以來，隨著煉焦工業(yè)的發(fā)展，煤氣凈化工藝從無到有，蓬勃發(fā)展，技術(shù)水平和裝備水平得到了不斷提高。摘要：本文對我國煤氣凈化技術(shù)的歷史、現(xiàn)狀以及今后的發(fā)展進行了探討，又對焦爐煤氣凈化工藝做出了全面分析，對煤氣凈化新工藝做了簡單的介紹而且講述了煤氣凈化工藝的研究進展，并推薦采用的焦爐煤氣凈化工藝流程以及各單元中應(yīng)采用的行之有效的環(huán)保、節(jié)能技術(shù)。含有硫化氫和氰化氫的煤氣作為燃料燃燒時，會生成大量SO2和NO2而污染大氣。焦爐煤氣凈化工藝流程的選擇，主要取決于脫氨和脫硫的方法。煉焦用煤在復(fù)雜的地質(zhì)狀況下含有上百中成分，這樣煤在焦爐中成焦的同時，其中多種成分將隨煤氣一起進入下面的工序。 焦炭作為冶金工業(yè)的主要原料被煉鐵廠大量使用。法國、德國、英國、荷蘭先后建立起能夠回收化學產(chǎn)品的焦爐，并以奧托一霍夫曼型焦爐最為著名，從此煉焦工業(yè)不僅生產(chǎn)焦炭，同時也產(chǎn)生凈煤氣。若不事先脫除，就有50%的氰化氫和10％～40％的硫化氫進入氨、苯回收系統(tǒng)，加劇了設(shè)備的腐蝕，還會增加外排污水中的酚、氰含量。進入80年代以后，改革開放逐步深入，我國焦化行業(yè)和煤氣行業(yè)相繼從國外引進了多種煤氣凈化裝置，國內(nèi)科技人員在原有基礎(chǔ)上也開發(fā)研制了新型脫硫工藝，大大推動了我國焦爐煤氣凈化工藝的發(fā)展。建國以前，我國焦化工業(yè)幾乎是一片空白。但該工藝存在流程陳舊、能耗高、環(huán)保措施不健全、裝備水平低等問題。除此之外，為了適應(yīng)當時國內(nèi)硫酸供應(yīng)緊張的情況，開發(fā)和推廣了一大批采用氨水流程的焦化廠（如：濟鋼、萊鋼、邯鋼、杭鋼、安鋼、攀鋼等）。第三階段從改革開放以來算起，隨著寶鋼工程的建設(shè)，我國6米大容積焦爐的誕生，焦化廠的規(guī)模不斷擴大，以及通過與國外技術(shù)交流，聯(lián)合設(shè)計、技術(shù)引進等方式，先后引進了各種規(guī)模、不同工藝的多套裝置，我國工程技術(shù)人員基本上掌握了全負壓煤氣凈化工藝、AS洗滌脫硫工藝、脫酸蒸氨工藝、氨分解硫回收工藝、無飽和器法硫銨工藝、FRC法和T－H法脫硫脫氰工藝、索爾菲班法脫硫工藝、真空空碳酸鹽法脫硫工藝、冷法和熱法弗薩姆無水氨工藝以及與之相配套的生產(chǎn)濃硫酸和78%硫酸的工藝等國際先進技術(shù)，并在設(shè)備和材料國產(chǎn)化方面取得了突破性進展。為了達到這些要求，焦化廠基建投資和操作費用大大增加，生產(chǎn)成本明顯提高，而市場經(jīng)濟的深入運作，把焦化企業(yè)推向市場大勢所趨，21世紀焦化企業(yè)將面臨著嚴峻挑戰(zhàn)。全國共有焦化企業(yè) 200 余家 ,其中約 10 %生產(chǎn)能力超過 100 萬t / a ,總生產(chǎn)能力超過億 t / a ,中國焦炭產(chǎn)量居世界第一位 ,焦化產(chǎn)品百余種。1792 年蘇格蘭人發(fā)明用鐵甑干餾煙煤以來 ,煤氣制造技術(shù)發(fā)展較快。q7 r* N! B5 y粗煤氣→在焦爐的中需要要凈化的是干餾生產(chǎn)焦炭的過程，原料煤在焦爐的炭化室中在1100~1300℃左右的情況下，生成焦炭，并伴有大量荒煤氣產(chǎn)生。換熱后的廢氣在煙囪吸力的作用下，經(jīng)雙聯(lián)立火道的另一火道進入斜道（下降氣流），