【正文】 的進入矯正的間隔時間，要做到連續(xù)進鋼；鋼材下道后必須退出導板；重軌只允許矯正一次，型鋼可以矯多次，注意矯痕破壞；導板主輥與孔型必須在一條直線上，導板寬度，重軌底寬不小于10mm，主輥導板磨損要及時更換和修補；矯正孔型要求：按鋼材的彎曲度和截面特點要考慮矯正過程中輥子給鋼材的力；根據鋼材彎曲方向考慮大型鋼材在輥道上的輸送和進鋼的條件；根據輥子的調整方向（垂直或軸向）的特點矯正孔型要考慮調整方便；矯正孔型的具體尺寸要考慮防止缺陷產生；要考慮減少矯正圈磨損；矯正圈具體尺寸要考慮強度，同時考慮利用系數和節(jié)約金屬；矯正圈受矯正機性能的限制，要考慮矯正圈加工和裝輥方便；材質選擇上要考慮強度，韌性，耐磨性，加工性能（包括熱處理），同時要考慮成本。m （）：以知t=1300mm，tmm，mm各輥上受力為P的彎曲力矩計算式為：M （）MP （）MPtP （）MPP=+（500+）P （）M=P（500+）=+（）P（）PP（）M=P（500+）P （）M500P （）M=0 （）假設2，3，4輥受塑性彎曲力矩M；5，6，7輥受屈服力矩M，即：M=M=M=M，M=M=M=M 則：P=KNPKNPKNPKNPKNPKNP=KN4電機選用與校核 軸向調整電機的選用與校核首先要估算矯正輥的質量：根據矯正輥各段的長度估算矯正輥的體積，矯正輥的體積可參照化簡的輥子零件圖，： 化簡的矯正輥尺寸圖V=（）400+（）80+（）30+（）355+（）20+[（）+（）]400+（）500+[（）+（）]110+（）70+（）125－（）2375= （）矯正輥的材料為合金鋼37SiMn2MoV，由文獻[5，2—49]—10查得：=10kg/m故 m==10= （）F=（m+m）g =（+1180）= （）由文獻[6，21—44]得T=dFf ）= arc tan（）= （）—螺旋角，選擇鋸齒型螺紋，因為這種形狀的螺紋適用于單向受力的情況，多用于軋鋼機械中。TT K—余量系數，K=K —電壓波動系數，K=—許可轉矩過載系數，=T —額定轉矩，T = T /故 T T = T ，電機校核合格。m由壓下電機的傳動結構可得效率公式，： 壓下電機的傳動結構=== （）n===（）壓下電機的功率：N=蝸桿材料采用45鋼，螺旋處表面淬火，表面粗糙度為=~，齒面硬度為45~55HRC；蝸輪的齒圈材料采用錫青銅ZCuSn10P1，輪芯用灰鑄鐵HT100，砂模鑄造，以降低成本。其它主要尺寸：齒頂圓直徑=80+2100mm=360+2380mm齒根圓直徑（）=80201+）=55mm（）=360201+）=335mm蝸輪頂圓直徑=400mm （）蝸輪齒頂圓弧半徑==30mm （）蝸桿齒寬（11+）=（11+）10= （）取 =166mm蝸輪齒寬=100=75 mm （）壓下螺絲在普通狀態(tài)和工作狀態(tài)所受的力是不一樣的。p= （）螺絲上受的沖擊力：KN （）螺絲上最大沖擊力：KN螺絲的拉伸應力： =3MPa （）其中，—螺絲危險截面直徑，mm；螺絲的扭轉應力： （）==由于螺絲材料為塑性形變，故按第4強度理論，求出壓下狀態(tài)下的計算應力， （）==由于壓下螺絲的載荷較大，材料選擇35CrMo，由文獻[3,115]—3得835MPa，[] = （）所以螺絲的強度滿足要求。，將螺母一圈螺紋沿其螺紋大徑處展開，則可以看作是寬度為的懸臂梁，單圈螺紋的平均壓力為F/u，作用在中徑為的圓周上，則長度上的危險截面的剪切強度條件為： [] （）—螺紋牙根部厚度，由文獻[7，94]得知對鋸齒形螺紋，==16=12mm；—螺紋大徑，==150mm；==37 （）[]—螺母許用切應力，由文獻[7，94]表5—13得[]=30~40MPa；[]，滿足剪切強度要求。原西馬克公司配置的壓下螺絲為老式的凸形結構，（a），這種結構形式使用時凹形球面鑄銅墊承受拉應力，因而銅墊易破碎；若將壓下螺絲頭部改進成凹形，（b），這時，凸形球面銅墊處于壓縮應力狀態(tài)，提高了銅墊的強度，增強了工作的可靠性。，壓下系統(tǒng)的上面的壓下螺絲提供較大的壓力，這說明從上根蝸桿軸傳來的力也應是很大的，所以應該校核位置靠上的一根蝸桿軸。m蝸桿上的軸向力： KN （）蝸桿上的徑向力： = KN （） 蝸桿軸的彎矩圖和扭矩圖為了求出蝸桿軸上的彎矩圖和扭矩圖，要對蝸桿軸進行受力分析，畫出蝸桿軸受力簡圖，軸上受軸承A處的支反力R，R和軸承B處的支反力R，R，齒輪上的三向力F，和，軸向與蝸桿的軸向力平衡的軸承的反向力，其值等于的大小。m總彎矩M= （M+M） （）M=（M+M）==mT =mm計算應力：MPa （）式中，—抗彎斷面系數，=9112 mm； —折合系數，由于扭轉切應力按脈動循環(huán)變應力處理，由文獻[8，38—13]—3得=；軸的彎扭合成條件為：[] []—許用彎曲應力，由文獻[8，38—5]得[]=55MPa，則MPa []=55MPa，滿足強度條件。對于C截面，mm，抗彎斷面系數和抗扭斷面系數分別為：== （）== （）由于C截面不受扭矩，彎曲平均應力和彎曲應力幅均為0；扭轉切應力： MPa （）由文獻[8，38—16]—12得知，扭轉應力幅和平均應力： MPa由于彎曲平均應力和彎曲應力幅均為0，故=0；由文獻[8，38—14]—5插值可得扭轉有效應力集中系數K=；表面質量系數由文獻[8，38—15]—8插值得；扭轉時的尺寸影響系數由文獻[8，38—16]—11得=；平均應力折算系數；扭轉時的計算應力系數為： （）由于材料為45鋼，再由毛坯質量查文獻[87，38—4]—1得=135MPa，235MPa。 軸承的壽命計算由于蝸輪蝸桿的傳動方式既有徑向力又有軸向力，且載荷較大，并且要限制軸向位移，因此采用雙列圓錐滾子軸承和圓柱滾子軸承的組合形式。則 KN—軸承轉速，由于電機的最大轉速為 r/min；不能達到該軸承的極限轉速（5000r/min），所以這里取轉速為2980 r/min；=397538505h該壽命遠遠滿足使用要求。mm； —齒套上外齒的寬度，=12mm； —齒輪的分度圓直徑，=146mm； []—齒面許用壓強，[]=8～12MPaMPa[]滿足輪齒工作齒面的強度條件。下面對該處螺紋耐磨性進行校核。 MPa []=~13MPa故滿足耐磨性要求。大齒輪與小齒輪的校核方法相同，這里不重復列出。m；—鍵與輪轂鍵槽的接觸高度，===11mm；—鍵工作長度，=12050=70 mm； —軸徑，=55mm；[]—鍵，軸，輪轂三者中最弱材料的許用壓力，[]=30MPa； ==[]故校核后鍵的強度滿足要求。而且潤滑劑中應加入添加劑，以提高抗膠合能力。所以要對其進行熱平衡計算。由于水平有限，不免有設計時考慮不周全的地方，希望專家和老師給予指正和意見。感謝給我提供幫助的老師和同學，一個人的力量畢竟有限，集體的力量才是真正的力量?，F在也正在策劃用7m長的鋼軌模型進行類似的研究，以便節(jié)省計算機的時間而且能儲備大的容量。在矯正機上，鋼軌在較大載荷的作用下，經歷了交替彎曲變形，同時產生彈塑性變形。通過觀察，與鋼軌的中間部分均一的矯正類型相比，發(fā)現鋼軌的前端和后端平直性有明顯的不同。Finstermann在圖[1]中模擬矯正彈塑性彎曲過程的一種三維有限元法已經有目的的被應用于研究特別檢測鋼軌殘余應力的撓度。他們?yōu)榱藴p少殘余應力，建議輥間留有較小的空間，但是他們又對整個鋼軌的矯正過程產生了懷疑。對鋼軌內部的殘余應力的產生，Ringsberg和Lindack主要研究了由于循環(huán)載荷引起的疲勞破壞。還有人發(fā)現了一種分析加工輥矯正性和殘余應力的方法，其條件是需要在自由應力狀態(tài)下，他們計算了加工鋼軌矯正性和殘余應力，以便設定不同的參數。矯直工藝的模擬模型矯正機的工作簡圖可以這樣考慮：如圖1所示，矯正機上輥由T1~T3組成，下輥由B1~B3輥組成，它們具有相同的直徑。以全長為13m，高為156mm的鋼軌為例。隨著直桿的移動，上輥的位置就會設定在一理想值上。依次的彎輥循環(huán)曲線已經被用于相關分析。一半鋼軌端面用八塊磚單元模擬。除非到幾乎沒有變形為止，不然精密的配合仍就會繼續(xù)研究。正如Schleinzer所提出的那樣，對彈塑性分析，發(fā)現運動材料特性變硬了。現在的研究中，d1~d3的值分別為10，4，和2mm，與作者在以前的文章中推薦的相一致。顯然載荷是通過輥子施加在鋼軌上的，它也是由彎軌內部形狀的設定參數決定的。因此，在這個過程中，在不同位置設定不同的永久變形的值，這樣才能形成平直的鋼軌。反彎現象也被叫做上彎，如果直邊接觸到鋼軌的極限端面，反彎就被稱作下彎。為了模擬反彎的測量過程，列表如下[表1]，這里應用了一種合適的關于參數設計計算機程序語言。前面開始端被指定為1，2，3…直到116。兩端的反彎的最大值被在圖4中給出，可顯示出整段鋼軌的116個端面處反彎的最大值。最后，端面116是最后一個，它的起始端在Z=5000mm處，在Z=6500mm處結束。圖5中的曲線描繪了長度為1500mmm的起始端在Z=6500mm處的鋼軌的最終形狀。波形曲線的均一性在前端1500mm后被指明，d和e幾乎是重合的，這在圖4中曲線的直線部分也很明顯。在表2中和圖5中可以看出當我們矯正工藝從鋼軌的端部進行到鋼軌的中部時，矯正性能也趨向一個穩(wěn)定值。例如，就在圖5中和表1中找到，從鋼軌前端切割300mm的長度是滿足允許值的。矯正工藝過程后可能產生這樣的情況，鋼軌端部會產生下凹。眾所周知高幅值的殘余應力通常是在矯正過程中形成的。可以看到在鋼軌的頂端附近，中間斷面的應力范圍是從40到48MPa。這是因為這個區(qū)域承擔相同的矯正力。因此，必須對長度小于7m的模型進行檢測，這樣可以節(jié)約計算時間而且能儲存較大容量。文獻[16]（對原文有少量刪減)：Analysis of end straightness of rail during manufacturingAbstract：Analysis has been carried out in order to judge the straightness of a finished rail for a specific set of parameters of the straightening machine. Finite element method has been used here for simulation and straightness in the middle portion of the rail. The article provides guidance for the minimum length of the rail to be cut, in order to achieve the end straightness of a new rail within acceptable limits. The present study has also proposed to use a finite element model of rail len