煤氣凈化資料培訓(xùn)-全文預(yù)覽
【正文】 洗苯萘貧油從煤氣中吸收了苯、萘后，作為富油離開(kāi)洗苯萘塔。顯然，若煤氣輸送工序設(shè)在脫苯兼脫萘工序之前，則需在輸送工序后、脫苯兼脫萘工序前設(shè)置吸收煤氣加壓絕熱升溫顯熱的冷卻設(shè)施。歐洲技術(shù)人員認(rèn)為，理論計(jì)算表明28℃是最佳值，芬蘭（1995）和瑞典（1985）的生產(chǎn)實(shí)踐即采用該值。 K9 z* K。O7 Y39。然而，由于煤氣凈化粗苯工段的富油脫苯塔多采用板式塔，因其分離效率低、塔板阻力大等原因，必然導(dǎo)致煤氣凈化脫苯工序的脫萘效果差。夏季100 mg/m3。, p% Z$ W! d+ \: x傳統(tǒng)工藝的脫氨工序，多采用濃氨水流程或硫銨流程。例如，某熔融硫試樣約含近20％（重量百分比）的雜質(zhì)，其中有萘約45%，苊10%，%，氧芴5%等等。為達(dá)到硫化氫含量20 mg/m3的城市煤氣標(biāo)準(zhǔn)要求，通常還要在二次凈化過(guò)程中采用干法脫硫等工藝再次進(jìn)行深脫硫。, a這樣，在傳統(tǒng)煤氣一次凈化流程的初冷工序后，煤氣又經(jīng)過(guò)耗能的升溫、降溫，再升溫、再降溫這樣兩起兩落的升、降溫過(guò)程。為此，進(jìn)入脫硫工序前須先經(jīng)過(guò)預(yù)冷初脫萘工序并將煤氣冷卻至30℃左右。 g+ }。 Hamp。初冷→捕焦油→煤氣輸送→預(yù)冷初脫萘→脫硫→飽和器法脫氨→終冷洗萘→脫苯→凈煤氣；1 a: V. ~+ {。 w a粗煤氣→凈化該工藝可簡(jiǎn)化煤氣凈化流程，降低投資，縮減占地面積和勞動(dòng)定員，減少凈化系統(tǒng)阻力，節(jié)約能耗，降低生產(chǎn)成本，并有利于環(huán)境保護(hù)。焦?fàn)t煤氣, 工藝, 負(fù)壓, 系統(tǒng)此外，該工藝技術(shù)裝備水平高，要求的外部條件苛刻，必須嚴(yán)格操作，一個(gè)環(huán)節(jié)出了問(wèn)題，將影響整個(gè)氨硫系統(tǒng)的正常操作，目前我國(guó)已投產(chǎn)的裝置還存在著堵塞腐蝕等問(wèn)題，建議在國(guó)內(nèi)選用時(shí)應(yīng)慎重考慮。而且再生塔的熱源可用廢熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽和初冷器所產(chǎn)的熱水均可利用，故余熱利用好。 這種組合流程由于采用真空碳酸鹽脫硫，其位置應(yīng)放在苯回收工序的后面，為了避免在整個(gè)系統(tǒng)中設(shè)置終冷裝置造成排污水的污染，可采用洗氨、蒸氨的方法脫除煤氣中的氨和部分氰化氫、硫化氫，蒸氨后的氨汽采用間接飽和器生產(chǎn)硫銨，尾氣回到脫硫前煤氣系統(tǒng)。對(duì)于規(guī)模較小的焦化廠，可以采用脫硫廢液回兌煉焦煤的方法處理；脫氨單元也可采用洗氨、蒸氨、氨分解的工藝，將分解后的尾氣返回煤氣負(fù)壓系統(tǒng)的方案。 根據(jù)寶鋼經(jīng)驗(yàn)，增設(shè)循環(huán)水的水垢析出防止劑及防腐蝕劑的注入裝置，裝設(shè)電導(dǎo)計(jì)來(lái)掌握循環(huán)水的電導(dǎo)度控制排污，以提高初冷器循環(huán)水出口溫度，減少循環(huán)水量。 在HPF濕式氧化法脫硫工藝中，再生塔采用預(yù)混噴咀及塔中部設(shè)置氣泡分離器的節(jié)能高效技術(shù)。 選用帶斷液板的兩段式橫管冷卻器，分段采出冷凝液，以節(jié)省低溫水用量，將煤氣冷卻到22～25℃，最大限度地凈化煤氣，不再單獨(dú)設(shè)脫萘裝置；焦油氨水采用沉降除渣的靜置分離工藝，以保證焦油含水量2%；采用蜂窩式沉淀管的電捕焦油器負(fù)壓操作，有效地保護(hù)鼓風(fēng)機(jī)；電動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)采用液力偶合器或變頻調(diào)速以節(jié)約能源。在各單元裝置中采用如下行之有效的環(huán)保、節(jié)能技術(shù)。 以氨為堿源的HPF濕式氧化法脫硫?yàn)橹行牡拿簹鈨艋鞒? 采用以氨為堿源的HPF濕式氧化法脫硫?yàn)橹行牡拿簹鈨艋に嚵鞒?。從焦?fàn)t煤氣凈化工藝流程的單元組成來(lái)看，流程的選擇主要看采用什么方法脫除煤氣中的硫化氫和氨，而當(dāng)今國(guó)內(nèi)外焦?fàn)t煤氣凈化技術(shù)發(fā)展趨勢(shì)，其一是焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰裝置設(shè)在終冷和洗苯前，使煤氣盡可能在終冷前將大部分雜質(zhì)除去，以減輕對(duì)水質(zhì)和大氣的污染，并降低對(duì)設(shè)備的腐蝕；其二是優(yōu)先選擇利用煤氣本身的氨為堿源，脫除煤氣中的硫化氫和氰化氨，這樣可不需外加化學(xué)品，也利于綜合利用。 3 近年來(lái)隨著國(guó)民環(huán)保意識(shí)的加強(qiáng)，國(guó)家環(huán)保法規(guī)日益嚴(yán)格，最近國(guó)家又制定焦化行業(yè)準(zhǔn)入條件，對(duì)環(huán)保要求不斷地提高。在此期間我國(guó)焦化技術(shù)人員還自行開(kāi)發(fā)了HPF法脫硫新工藝，消化創(chuàng)新了噴淋式飽和器代替半直接法飽和器生產(chǎn)硫銨裝置。除此之外，為了適應(yīng)當(dāng)時(shí)國(guó)內(nèi)硫酸供應(yīng)緊張的情況，開(kāi)發(fā)和推廣了一大批采用氨水流程的焦化廠（如：濟(jì)鋼、萊鋼、邯鋼、杭鋼、安鋼、攀鋼等）。但該工藝存在流程陳舊、能耗高、環(huán)保措施不健全、裝備水平低等問(wèn)題。建國(guó)以前，我國(guó)焦化工業(yè)幾乎是一片空白。 1 焦?fàn)t煤氣凈化工藝的歷史回顧 并推薦采用的焦?fàn)t煤氣凈化工藝流程以及各單元中應(yīng)采用的行之有效的環(huán)保、節(jié)能技術(shù)。 我國(guó)焦?fàn)t煤氣凈化發(fā)展是與煉焦工業(yè)的發(fā)展緊密相連的。第一個(gè)階段是從20世紀(jì)50年代末到60年代中期，我國(guó)焦化廠的焦?fàn)t煤氣凈化工藝主要是以50年代從原蘇聯(lián)引進(jìn)的工藝為基礎(chǔ)、消化翻板飽和器法生產(chǎn)硫銨的老流程，以當(dāng)時(shí)的武鋼焦化廠、包鋼焦化廠、鞍鋼化工總廠、太鋼焦化廠、馬鋼焦化廠等一批大型廠為代表。在廣大技術(shù)人員的努力下，在此期間我們將初冷流程改為二段冷卻；開(kāi)發(fā)了多種油洗萘代替終冷水洗萘；研制成功了終冷水脫氰生產(chǎn)黃血鹽，解決了終冷水的污染問(wèn)題；推廣采用了溶劑脫酚和生物脫酚裝置；以管式爐脫苯代替蒸汽脫苯，開(kāi)發(fā)了雙塔、單塔脫苯新工藝；在個(gè)別焦化廠設(shè)置了改良ADA脫硫裝置（如：梅山焦化廠、北京焦化廠等）。 第三階段從改革開(kāi)放以來(lái)算起，隨著寶鋼工程的建設(shè)，我國(guó)6米大容積焦?fàn)t的誕生，焦化廠的規(guī)模不斷擴(kuò)大，以及通過(guò)與國(guó)外技術(shù)交流，聯(lián)合設(shè)計(jì)、技術(shù)引進(jìn)等方式，先后引進(jìn)了各種規(guī)模、不同工藝的多套裝置，我國(guó)工程技術(shù)人員基本上掌握了全負(fù)壓煤氣凈化工藝、AS洗滌脫硫工藝、脫酸蒸氨工藝、氨分解硫回收工藝、無(wú)飽和器法硫銨工藝、FRC法和T－H法脫硫脫氰工藝、索爾菲班法脫硫工藝、真空空碳酸鹽法脫硫工藝、冷法和熱法弗薩姆無(wú)水氨工藝以及與之相配套的生產(chǎn)濃硫酸和78%硫酸的工藝等國(guó)際先進(jìn)技術(shù)，并在設(shè)備和材料國(guó)產(chǎn)化方面取得了突破性進(jìn)展。以環(huán)
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