ie培訓ie效率提升技法-全文預(yù)覽
【正文】 額外的修復(fù)、鑒別、追加檢查的損失；有時需要降價處理 產(chǎn)品，或者由于耽誤出貨而導致工廠信譽的下降。 生產(chǎn)之根本 生產(chǎn)過程 生產(chǎn)過程工 步走 刀機動操作 機手并動操作 動 作動作單元（動素）手動操作動作操作工序生產(chǎn)過程勞動過程 自然過程準備過程 基本生產(chǎn)過程 輔助過程 生產(chǎn)服務(wù)過程工 序工藝工序 檢驗工序 運輸工序操作項目 企業(yè)： 提高企業(yè)生產(chǎn)率、盈利水平、綜合競爭力。 生產(chǎn)過程 IN OUT 投入 產(chǎn)出 所有的轉(zhuǎn)化過程都應(yīng)該增值， 只有它們將會產(chǎn)生利潤。 大 綱 現(xiàn)場浪費之源 IE的主要分析技術(shù) １、方法研究 程序分析 ２、人的效率 —— 動作分析 ３、設(shè)定時間標準方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率與生產(chǎn)平衡 全員參與改善 浪費的概念 傳統(tǒng)的看法 材料、報廢、退貨、廢棄物 現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動和 所用資源超過“絕對最少”界限的活動。 （２）需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備，還要增加生產(chǎn)用電、 氣壓、油等能源的浪費，另外還增加了管理的工時。因此，很多人對 搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。 改善 ：庫存的意識改革 U 字型設(shè)備的配置 平準化生產(chǎn) 單一化 生產(chǎn)整流化 看板的徹底實行 自我問答： 為何會有庫存？看板數(shù)是多少？ 按照過去的管理理念，人們認為庫存雖然是不好的東西， 但卻是必要的。 ７、等待的浪費 內(nèi)容： 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有 時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出 現(xiàn)問題，導致下游工序無事可做。 目的：了解產(chǎn)品從原材料投入開始到成品形成為止的 整個生產(chǎn)過程都有哪些生產(chǎn)環(huán)節(jié)、多少主要工序組成， 經(jīng)過一個什么樣的加工工序。 ④ 儲存 生產(chǎn)過程中必要的儲存 ⑤ 等待 生產(chǎn)過程上的暫時儲存 5 第五道加工工序 A3 A零件的第三道加工工序 表示數(shù)量檢驗 表示質(zhì)量檢驗 表示數(shù)量和質(zhì)量同時檢驗，以質(zhì)量檢驗為主 原材料的儲存 零件、（半）成品的儲存 等待 ２、人的效率 —— 動作分析 動作分析與經(jīng)濟性 動作分析或稱動作研究是對生產(chǎn)活動中的全部作業(yè)動作進行觀測分析，研究人的各種動作浪費，從而尋求省力、省時、安全、經(jīng)濟的作業(yè)方法。 ? 工具和物料 應(yīng)盡量放在操作者面前或近處，便于雙手拿取。 ? 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 三角形原理 物料（或工具）放置點、產(chǎn)品組裝點、 操作者手的位置形成的三角形的邊長 越小越好。 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細化 第二階段：對每個項目明細化進行自問 5WIH法 第三階段：新方法按 ECRS原則展開 第四階段 —— 新方法的實施 第一階段：作業(yè)分解 全部操作項目明細化 搬送作業(yè) 、 機械作業(yè) 、 手作業(yè)全部項目明細化 ? 動作及其項目盡可能細化， 明細要具體、簡潔的書寫 ? 摘要難易輕重 第二階段：對每個項目明細化 進行自問 5WIH法 5W1H 問題 改善方向 目的是什么 ? 去除不必要及目的不明確的工作 在什么地方執(zhí)行 ? 有無其它更合適的位置和布局 什么時候做此事 ? 有無其它更合適的時間與順序 由誰來做 ? 有無其它更合適的人 做什么 ? 可否簡化作業(yè)內(nèi)容 如何做 ? 有無其它更好的方法 第三階段： 新方法按 ECRS原則展開 ⒈ 除去不要的項目明細 （ E） ⒉ 盡可能結(jié)合項目明細 （ C） ⒊ 將項目明細以好的順序重編排組合 （ R） ⒋將重編排組合明細簡單化 （ S）
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