【正文】 互檢、交接檢，并認(rèn)真填寫(xiě)檢查記錄。 導(dǎo)輪找正后即可將底座進(jìn)行焊接固定。 導(dǎo)輪安裝前必須將各塔節(jié)之間連接的臨時(shí)設(shè)施全部清除，并使各塔節(jié)處于獨(dú)立垂直自由狀態(tài)。 技術(shù)要求 a．斜梯和配重塊方位要準(zhǔn)確，對(duì)配重塊應(yīng)逐個(gè)稱(chēng)量，分組組合，并將重量相等的兩塊對(duì)稱(chēng)布置。 各塔斜梯安裝 根據(jù)布置圖和基準(zhǔn)線(xiàn)確定并畫(huà)出斜梯位置線(xiàn)及平臺(tái)支架標(biāo)高。 c．頂蓋板安裝采用由外向里鋪設(shè)，先鋪邊板，再由外向里依次鋪設(shè)大塊扇形板，鋪設(shè)時(shí)，沿圓周四個(gè)基準(zhǔn)點(diǎn)定位。導(dǎo)軌及菱形板安裝按一至三塔方法進(jìn)行。 鐘罩安裝 鐘罩部件包括下水封、立柱、上帶板、角鋼圈、導(dǎo)軌、菱形板。 n．各塔開(kāi)設(shè)出入口時(shí)，應(yīng)在菱形板處開(kāi)孔，并必須在全部焊縫焊完后再開(kāi)孔，以免開(kāi)孔處變形。 l．菱形板組對(duì)成大塊 吊裝，吊裝時(shí)可用橫擔(dān)支撐，點(diǎn)焊時(shí)可用倒連找正固定。 j．導(dǎo)軌點(diǎn)焊固定后分 3～ 5 點(diǎn)檢查，各相鄰兩導(dǎo)軌軌面中心周向距離、相鄰兩導(dǎo)軌間平行偏差不得大于 6mm，與基準(zhǔn)圓徑向允差為 177。 h．導(dǎo)軌安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和螺旋升角在壁板（或 在柱）上標(biāo)出導(dǎo)軌螺旋線(xiàn)的基線(xiàn)。 e．上、下水封焊接時(shí)，應(yīng)分布對(duì)稱(chēng)施焊，各對(duì)口處應(yīng)控制橢圓度。 安裝及焊接方法 a．底腳墊梁安裝于底板上后，應(yīng)以水平儀測(cè)其標(biāo)高，其在整個(gè)圓周上的水平誤差不大于 10mm，如偏差過(guò)大可在墊梁下加墊板進(jìn)行調(diào)整，然后焊接固定。 中心架安裝 將頂蓋中心環(huán)固定于事先設(shè)置的中心架上，在水槽安裝完后將中心架就位，并將中心環(huán)找正。 e．上、下帶板縱焊縫間距離應(yīng) ≮300mm ，最下帶板縱焊縫與底邊板焊縫應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 200mm。 b．水槽壁板和底板之間的 T形角縫焊接時(shí)應(yīng)加臨時(shí)限位 角鋼以防變形。 c. 罐體提升高度接近下帶板高度時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格控制提升速度和同步性，提升高度達(dá)到要求，千斤頂最后一個(gè)行程不得回油，待環(huán)縫點(diǎn)焊完畢，方可回油。 c. 液壓系統(tǒng)必須進(jìn)行吹除干凈，打開(kāi)針形閥進(jìn)行充油排氣，最后進(jìn)行 倍工作壓力的試壓，千斤頂動(dòng)作 3～ 5次，系統(tǒng)不得有漏油現(xiàn)象。 液壓提升裝置布置 液壓提升裝置是由立柱、提升鉤頭、提升桿。 j. 提升到位，調(diào)整對(duì)接間隙及錯(cuò)邊量，點(diǎn)焊及組焊環(huán)焊縫。 f. 液壓系統(tǒng)啟動(dòng)供油，并予緊提升鉤頭。 b. 組裝最上一帶壁板及包邊角鋼。 安裝順序：沿底板畫(huà)出圓周線(xiàn) → 點(diǎn)焊圓周限位角鋼 → 組焊最上一帶板 → 組焊平臺(tái)、欄桿 → 焊支腿上脹圈 → 起吊組焊第二帶板 → 組焊環(huán)縫 → 起吊組焊第三帶板 → 將脹圈支腿移至第二帶板 → 組焊環(huán)縫 → 組對(duì)第四帶板和水槽壁柱 → 依次類(lèi)推。 b．在底板上畫(huà)出水槽壁、各塔、鐘罩的圓周線(xiàn)及立柱、底腳墊梁的位置線(xiàn)。 中幅板與邊板搭接環(huán)縫應(yīng)在水槽壁安裝完后及下部的 T 型角縫焊完后再分段施焊。 底板鋪設(shè)后應(yīng)按預(yù)制時(shí)繪制的中心線(xiàn)和搭接線(xiàn)進(jìn)行找正，并采用夾具或定位焊臨時(shí)固定。 導(dǎo)軌組的制作按圖紙要求。 菱形板及 頂蓋板預(yù)制 制作順序：鋼板調(diào)直 → 放樣 → 號(hào)料 → 組對(duì)焊接 → 矯正焊接變形 → 煤油滲漏 → 噴砂防腐 → 編號(hào) → 驗(yàn)收。5mm ，側(cè)向?yàn)?177。 導(dǎo)軌下部墊板對(duì) 接焊縫應(yīng)在導(dǎo)軌拼焊前焊接，對(duì)接焊縫間不應(yīng)有錯(cuò)邊，焊接后其凸出部分應(yīng)磨平。 f．角鋼或槽鋼圈加熱成型后，其壁厚減薄不準(zhǔn)超過(guò) 1mm，表面疤痕深度不應(yīng)大于，且不得有過(guò)燒變質(zhì)現(xiàn)象。 c．角鋼與槽鋼圈的接口應(yīng)與壁板、粱柱端部接點(diǎn)焊縫錯(cuò)開(kāi) 150mm 以上。 g． 立板與槽鋼搭接間隙＜ 1mm。 e．水封分段預(yù)制組裝定位焊后，其上口直徑比設(shè)計(jì)值大 5～ 7mm，并且用型鋼點(diǎn)焊支撐。 b．立板接口和槽鋼接口應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 300mm 以上。 b．所有壁板滾弧后，用弦長(zhǎng)大于 的樣板檢查弧度，其間隙不應(yīng)大于 2mm。 水槽壁板預(yù)制 制作順序 ：放樣 → 切割 → 壓頭滾弧 → 噴砂防腐 → 按排版圖編號(hào) → 放入胎架。1mm ，板長(zhǎng)允差 177。 會(huì)同有關(guān)單位辦理基礎(chǔ)中間交接證書(shū)。 基礎(chǔ)驗(yàn)收 按土建基礎(chǔ)施工圖以及規(guī)范要求對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行檢查、驗(yàn)收。 所有預(yù)制件在保管、運(yùn)輸和吊裝過(guò)程中，應(yīng)采用胎具和適當(dāng)?shù)拇胧┓乐棺冃巍? 鋼板表面不 得有裂紋、夾層、重皮、夾渣、折痕、氣孔等缺陷，表面銹蝕深度不應(yīng)超過(guò) ，對(duì)于厚度大于 12mm 的鋼板應(yīng)按《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》（ ）抽查，其抽查數(shù)不應(yīng)少于 15%。 編制材料預(yù)算。30000m3 的結(jié)構(gòu)型式為低壓濕式螺旋氣柜，高 米，直徑 米 , 公稱(chēng)容積30000m3，重量 噸 ,氣柜板材為 Q235A。 編制依據(jù) 山西建滔潞寶化工有限責(zé)任公司 10 萬(wàn)噸甲醇 /年生產(chǎn)裝置非標(biāo)設(shè)備招標(biāo)文件 《鋼制低壓濕式氣柜》 HG2051792 《金屬焊接結(jié)構(gòu)濕式氣柜施工及驗(yàn)收規(guī)范》 HGJ21283 《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》 JB/T47082020 《鋼制壓力容器焊接工藝規(guī)程》 JB/T47092020 54000m3低壓濕式螺旋儲(chǔ)氣罐施工工法 、環(huán)境及職業(yè)健康安全體系文件 工程概況 山西建滔潞寶化工有限責(zé)任公司 10 萬(wàn)噸甲醇 /年生產(chǎn)裝置中有 30000m3氣柜一臺(tái)。 參加設(shè)計(jì)交底，并組織有關(guān)施工人員進(jìn)行施工技術(shù)交底。 鋼材應(yīng)采用平爐、電爐或純氧頂吹轉(zhuǎn)爐煉制，不得采用酸性轉(zhuǎn)爐鋼。 無(wú)損檢測(cè)人員必須具有相應(yīng)的資格證書(shū)。 安裝現(xiàn)場(chǎng)設(shè)立 TQ80/8C 塔式起重機(jī)一臺(tái)（臂長(zhǎng) 24m），鋪設(shè) 1020m 、 1520m 的平臺(tái)各一處，以滿(mǎn)足施工現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)和安裝的需要。基礎(chǔ)上所鋪設(shè)的干砂粒度和厚度應(yīng)符合圖紙要求，并做出復(fù)測(cè)記錄。 預(yù)制塊對(duì)角線(xiàn)允差 ≤2mm ，板寬允差 177。 其它要求詳見(jiàn)施工圖。 mm 。 技術(shù)要求 a．上、下水封可分段預(yù)制，其環(huán)形板的弧度偏差用弦長(zhǎng)不少于 2m 的樣板檢查，間隙不應(yīng)大于 3mm， 兩端接口線(xiàn)的夾角要求準(zhǔn)確。3mm, 水平翹曲不得大于 5mm。 f．焊好的水封預(yù)制件應(yīng)進(jìn)行檢查，對(duì)其變形部分要進(jìn)行修整，水封上口寬度允許偏差符合設(shè)計(jì)要求。3mm, 水平翹曲不得大于 5mm，其它弧形型鋼與平臺(tái)實(shí)樣間的弧度間隙及翹曲度不應(yīng)大于 4mm。 e．拱梁滾弧后應(yīng)與平臺(tái)實(shí)樣校弧，其主次梁在預(yù)制后長(zhǎng)度偏差不應(yīng)大于 5mm,全長(zhǎng)翹曲度不應(yīng)大于 10mm。 導(dǎo)軌預(yù)制 制作順