【正文】 ……………… ..3 三、 數(shù)控機(jī)床的特點(diǎn) ………………………… ..……………… .3 四、 數(shù)控車削加工 ………………………………………………… .4 五、 數(shù)控車床加工程序編制 ………………………………… .…… 5 六、 數(shù)控車床的組成和基本原理 ………………… .……………… 5 七、 數(shù)控車床安全操作規(guī) ………………… .………… ..………… .… 6 八、 數(shù)控車床坐標(biāo) 的確定 ……………………… ..… .…… ..… .…… 6 九、 運(yùn)動(dòng)方向的規(guī)定 ………………………………… .…… ..……… 7 十、 軸類零件的編程與加工 …………………… .………… .… .…… ..7 十一、 簡(jiǎn)單套類零件的編程與加工 ………………………… ...…… 13 十二、 簡(jiǎn)單的盤類零件的編程與加工 …………………… .…… ..… 18 結(jié)束語 …………………………… ..…………………… .……… 25 參考文獻(xiàn) ……………………………… .…………… .………… 25畢 業(yè) 論 文 第 1 頁 共 25 頁 數(shù)控車床零件加工及工藝設(shè)計(jì) 摘 要 在車床上，利用工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和刀具的直線運(yùn)動(dòng)或曲線運(yùn)動(dòng)來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。按工藝特點(diǎn)、布局形式和結(jié)構(gòu)特 性等的不同，車床可以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉(zhuǎn)塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。但從數(shù)控 加工內(nèi)容的本質(zhì)上講，各數(shù)控系統(tǒng)的各項(xiàng)指令都是應(yīng)實(shí)際加工工藝要求而設(shè)定的。立式機(jī)床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。多坐標(biāo)機(jī)床主要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。 （ 2） T 形槽：工作臺(tái)上的 T 形槽主要用于零件的裝夾，其中 T 形槽的槽數(shù)、槽寬、相互間距，需要根據(jù)加工工件的特點(diǎn)進(jìn)行規(guī)定。 作為用戶，在考慮數(shù)控系統(tǒng)的時(shí)候，最關(guān)心的是系統(tǒng)的可靠性、可能和優(yōu)越的性價(jià)比，因 此應(yīng)該考慮以下幾個(gè)方面： （ 1）分辨率 分辨率越高，可以清楚的進(jìn)行控制，適合工業(yè)環(huán)境使用。數(shù)控加工一般包括以下幾個(gè)內(nèi)容： (1)對(duì)圖紙進(jìn)行分析，確定需要數(shù)控加工的 部分； (2)利用圖形軟件（ PRO/E UG）對(duì)需要數(shù)控加工的部分造型； (3)根據(jù)加工條件，選擇合適的加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）； (4)軌跡的仿真檢驗(yàn)； (5)生成 G 代碼； (6)傳給機(jī)床加工。 2．加工精度高 數(shù)控機(jī)床的加工精度，一般可達(dá)到 ～ ，數(shù)控機(jī)床是按數(shù)字信號(hào)形式控制的，數(shù)控裝置每輸出一個(gè)脈沖信號(hào)，則機(jī)床移動(dòng)部件移動(dòng)一個(gè)脈沖當(dāng)量（一般為 ），而且機(jī)床進(jìn)給傳動(dòng)鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數(shù)控裝置進(jìn)行補(bǔ)償，因此，數(shù)控機(jī)床定位精度比較高。操作者主要是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具準(zhǔn)備、加工狀態(tài)的觀測(cè)，零件的檢驗(yàn)等工作，勞動(dòng)強(qiáng)度極大降低，機(jī)床操作者的勞動(dòng)趨于智力型工作。 四．?dāng)?shù)控車削加工 車削加工是切削加工中最基本的一種加工方法，它是在車床上利用工件的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)和刀具的移動(dòng)來加工工件的，因此車削加工是機(jī)械加工中運(yùn)用最廣泛的加工方法，車床占切削加工機(jī)床總數(shù)的 40﹪左右。 五．?dāng)?shù)控車床的加工程序編制 數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。 1. 數(shù)控程序編制的基本方法： ⑴ 分析零件圖樣和制定工藝方案 ⑵ 數(shù)學(xué)處理 ⑶ 編寫零件加工程序 ⑷ 程序檢驗(yàn) 2. 數(shù)控程序編制的方法： 畢 業(yè) 論 文 第 6 頁 共 25 頁 手工編程 。車床的機(jī)床原點(diǎn)為主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面之交點(diǎn)。 1．車床主體： 車床主體是實(shí)現(xiàn)加工過程的實(shí)際機(jī)械部件，主要包括主運(yùn)動(dòng)部件（如卡盤、主軸等）、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)部件（如工作臺(tái)、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等），以及冷卻、潤滑、轉(zhuǎn)位部件和夾緊、換刀機(jī)械手等輔助裝置。 畢 業(yè) 論 文 第 7 頁 共 25 頁 ⑵ 伺服系統(tǒng)：它通過驅(qū)動(dòng)電路和執(zhí)行文件（如伺服電機(jī)）。 2. 數(shù)控機(jī)床通 電后，檢查各開關(guān)、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機(jī)床有無異?，F(xiàn)象。坐標(biāo)值、正負(fù)號(hào)、小數(shù)點(diǎn)進(jìn)行認(rèn)真的核對(duì)。 10. 程序修改后，要對(duì)修改部分仔細(xì)核對(duì)。 八、 數(shù)控車床坐標(biāo)系的確定 ：數(shù)控機(jī)床上的坐標(biāo)系采用右手笛卡爾直角坐標(biāo)系。 ⑴ 工件坐標(biāo)系原點(diǎn)： 在進(jìn)行數(shù)控編程時(shí)，首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點(diǎn)和尺寸，將零件圖上的某一點(diǎn)設(shè)定為編程坐標(biāo)原點(diǎn)，該點(diǎn)稱編程原點(diǎn)。對(duì)刀的實(shí)質(zhì)是確定工件坐標(biāo)系的原點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中唯一的位置。所謂換刀點(diǎn)是指刀架轉(zhuǎn)位換刀的位置，當(dāng)數(shù)控車床確定了工件坐標(biāo)系后，換 刀點(diǎn)可以是某一固定點(diǎn)，也可以是相對(duì)工件原點(diǎn)任意的一點(diǎn)。 十． 軸類零件的 編程與加工 1）、工藝規(guī)程制定 （ 1）、零件圖工藝分析。 取， φ 19， 26φ 0/ 取 φ （ 2）、確定加工順序及進(jìn)給路線。內(nèi)孔兩個(gè)階臺(tái)尺寸分別為 Φ 30 ㎜， 52 ㎜，內(nèi)孔中兩階臺(tái)端面垂直度要求為 ㎜，有一個(gè) C5倒角和一個(gè) 4㎜ 2 ㎜的內(nèi)槽。 套類零件的內(nèi)外圓、端面與基準(zhǔn)軸線都有一定的形位精度要求，套類零件精基準(zhǔn)可以選擇外圓，但常以中心線及一個(gè)端面為精加工基準(zhǔn)。 加工套類零件外圓柱面的刀具選擇與軸類零件相同。 根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求、刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊(cè)或有關(guān)資料選取切削速度與每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，然后計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度（計(jì)算過程略），并將結(jié)果填入工序卡中。為了使工件減少加工變形，提高加工精度，應(yīng)根據(jù)不同的工件材料，選擇適合的切削液澆注位置。 1. 機(jī)床鉆孔、車Φ 45㎜外圓的程序 O0001； N1； G99 M03 S800 T0101； G00 ； 畢 業(yè) 論 文 第 14 頁 共 25 頁 G00 ； M08； G71 ； G71 P10 Q20 ； N10 G00 X0； G01 ； N20 G00 ； G99 M03 S1200 T0101； G00 ； M08； G70 P10 Q20； G00 ； M05； M30； 2. 機(jī)床車Φ 65 ㎜外圓的程序 00002； N1； G99 M03 S800 T0101； G00 ； G00 ； M08； G71 ； G71 P10 Q20 ； N10 G00 ； G01 ； N20 G00 G40 ； G00 ； M09； M00； N2； G99 M03 S1200 T0101； G00 ； M08； G70 P10 Q20； 畢 業(yè) 論 文 第 15 頁 共 25 頁 G00 ； M05； M30； 3. 機(jī)床鏜孔的程序 00002； N1； G99 M03 S800 T0202； G00 ； G00 ； M08； G71 ； G71 P10 Q20 ； N10 G00 ； G01 ； ； ； N20 G00 ； G00 Z150 M09； M05； M00； N2； G99 M03 S1200 T0202； M08； G00 ； G70 P10 Q20； G00 ； M09； M05；