【正文】 擠出后，一般都會因壓力突然解除而發(fā)生離模膨脹現象，而冷卻后又會發(fā)生收縮現象，從而使塑件的尺寸和形狀發(fā)生改變。牽引速度要與擠出速率相適應，一般是牽引速度略大于擠出速率，以便消除塑件尺寸的變化值，同時對塑件進行適當的拉伸可提高質量。 通過牽引的塑件可根據使用要求在切割裝置上裁剪（如棒、管、板、片等），或在卷取裝置上繞制成卷（如薄膜、單絲、電線電纜等）。從粉狀或粒狀的固態(tài)物料開始，高溫制品從機頭中擠出，經歷了一個復雜的溫度變化過程。 圖 013 聚乙烯擠出成 型 溫度曲線 1— 料筒溫度曲線； 2— 螺桿溫度曲線； 3— 物料的最高溫度曲線； 4— 物料平均溫度曲線； 5— 物料最低溫度曲線 機頭溫度必須控制在塑料熱分解溫度以下，而口模處的溫度可比機頭溫度稍低一些，但應保證塑料熔體具有良好的流動性。 表 011： 熱塑性塑料擠出成 型 時的溫度參數 塑料名稱 擠出溫度 /℃ 原料中水分控制 /% 加料段 壓縮段 均化段 機頭及口模段 丙烯酸類聚合物 室溫 100~170 ~200 175~210 ? 醋酸纖維素 室溫 110~130 ~150 175~190 ? 聚酰胺（ PA） 室溫 ~90 140~180 ~270 180~270 ? 聚乙烯（ PE） 室溫 90~140 ~180 160~200 ? 硬聚氯乙烯（ HPVC） 室溫 ~60 120~170 ~180 170~190 ? 軟聚氯乙烯及氯乙烯共聚物 室溫 80~120 ~140 140~190 ? 聚苯乙烯 （ PS） 室溫 ~100 130~170 ~220 180~245 ? 壓力 在擠出過程中，由于料流的阻力，螺桿槽深度的改變，以及過濾網、過濾板和口模等產生 阻礙，因而沿料筒軸線方向，在塑料內部產生一定的壓力。為了減少壓力 波動，應合理控制螺桿轉速，保證加熱和冷卻裝置的溫度控制精度。理論和實踐都證明，擠出速度隨螺桿直徑、螺槽深度、均化段長度和螺桿轉速的增大而增大，隨螺桿末端熔體壓力和螺桿與料筒間隙增大而增大。 牽引速度 擠出成 型 主要生產連續(xù)的塑件，因此必須設置牽引裝置。牽引速度與擠出速度的比值稱牽引比，其值必須大于 1。采用氣動成型，利用較簡單的成型設備就可獲得大尺寸的塑料制件，其生產費用低、生產效率較高，是一種比較 經濟的二次成型方法。 常用吹塑成型方法 ⑴ 擠出吹塑成型 擠出吹 塑成型是得到中空塑件的主要方法，擠出吹塑成型工藝過程如圖 07 所示。 25 圖 014 擠出吹塑中空成型 １ — 擠出機頭；２ — 吹塑模；３ — 管狀型坯；４ — 壓縮空氣吹管；５ — 塑件 ⑵ 注射吹塑成型 注射吹塑成型的工藝過程如圖 015 所示。 圖 015 注射吹塑中空成型 １ — 注射機噴嘴；２ — 注射型坯；３ — 空心凸模；４ — 加熱器；５ — 吹塑模；６ — 塑件 ⑶注射拉伸吹塑成型 26 注射拉伸吹塑成型是將注射成型的有底型坯加熱到熔點以下的適當溫度后置于模具內，先用拉伸桿進行軸向拉伸后再通入壓縮空氣吹脹成型的加工方法。 熱坯法注射拉伸吹塑成型工藝過程如圖 016 所示，首先在注射工位注射成一空心帶底型坯，如圖 016（ａ ）所示；然后打開注射模將型坯迅速移到拉伸和吹塑工位，進行拉伸和吹塑成型如圖 016（ｂ）、圖 016（ｃ）所示；最后經保壓、冷卻后開模取出塑件，如 圖016（ｄ）所示。在拉伸吹塑之前，為了補償型坯冷卻散發(fā)的熱量，需要 進行二次加熱，以確保型坯的拉伸吹塑成型。 圖 017 片材吹塑中空成型 27 吹塑成型的工藝參數 ⑴ 型坯溫度與模具溫度 一般來說，型坯溫度較高時，塑料易發(fā)生吹脹變形，成型的塑件外觀 輪廓清晰，但型坯自身的形狀保持能力較差。型坯溫度還與塑料品種有關，例如，對于線型聚酯和聚氯乙烯等非結晶塑料，型坯溫度比 Ｔ g 高 10~40℃，通常線型聚酯可取 90~100℃，對于聚丙烯等結晶型塑料，型坯溫度比 Ｔ m低 5~40℃較合 適，聚丙烯一般取 150℃左右。 ⑵吹塑壓力 吹塑壓力系指吹塑成型所用的壓縮空氣壓力，其數值通常為：擠出吹塑成型時取~，注射拉伸吹塑成型時吹塑壓力要比普通吹塑壓力大一些，常取 ~。 真空成型方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、吹泡真空成型、柱塞推下真空成型和帶有氣體緩沖裝置的真空成型等。如果塑件深度很大時，特別是小型塑件，其底部轉角處就會明顯變薄。這種成型方法，由于成型過程中冷的凸模首先與塑料板接觸，故其底部稍厚。這種成型方法，由于將軟化了的塑料板吹鼓，使板材延伸后再成型，故壁厚比較均勻，可用于成型深型腔塑件。 圖 021 壓縮空氣延伸法真空成型 柱塞延伸法真空成型 柱塞延伸法真空成型如圖 022 所示。 圖 022 柱塞延伸法真空成型 帶有氣體緩沖裝置的真空成型 圖 023 帶有氣體緩沖裝置的真空成型 １ — 柱塞；２ — 凹模；３ — 空氣管路；４ — 真空管路 帶有氣體緩沖裝置的真空成型如圖 023 所示，這是柱塞和壓縮空氣并用的形式。此成型方法使塑料板在成型前先延伸，壁厚 30 變形使塑料板在成型前先延伸，壁厚變形均勻，主要用于成型深型腔塑件。首先將塑料板緊固在凹模上，并用加熱器對其 加熱，如圖 021（ａ）所示；待塑料板加熱軟化后移開加熱器，壓縮空氣通過 凹模吹入把塑 料板吹鼓后將凸模頂起，如圖 021（ｂ）所示；停止吹氣，凸模抽真空，塑料板貼附在凸模 上成型，如圖 021（ｃ）所示。 圖 019 凸模真空成型 凹凸模先后抽真空成型 凹凸模先后抽真空成型如圖 020 所示。 28 圖 018 凹模真空成型 凸模真空成型 凸模真空成型如圖 019 所示。把板材固定并密封在凹模型腔的上方，將加熱器移到板材上方將板材加熱至軟化，如圖 018（ａ）所示；然后 移開加熱器，在型腔內抽真空，板材就貼在凹模型腔壁上，如圖 018（ｂ）所示；冷卻后由抽氣孔通入壓縮空氣將成型好的塑件吹出，如圖 018（ｃ）所示。 真 空成型 真空成型是把熱塑性塑料板、片固定在模具上，用輻射加熱器進行加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和模具之間的空氣抽掉，從而使板材貼在凹模型腔上而成型。模具溫度過高，塑件需較長 冷卻定型時間，生產率下降，并在冷卻過程中，塑件會產生較大的成型收縮，難以控制其尺寸與形狀精度。因此，擠出吹塑成型時型坯溫度應在Ｔ g～Ｔ f（Ｔ m）范圍內盡量偏向Ｔ f（Ｔ m）；注射吹塑成型時，只要 保證型坯轉移不發(fā)生問題，型坯溫度應在 Ｔ g～Ｔ f（Ｔ m） 范圍內盡量取較高值；注射拉伸吹塑成型時，只要保證吹塑能順利進行，型坯溫度可在 Ｔ g～Ｔ f（Ｔ m） 區(qū)間取較低值，這樣能 夠避免拉伸吹塑取向結構因型坯溫度較高而取向，但對于非結晶型透明塑料制件，型坯溫度太低會使透明度下降。將壓延或擠出成型的片材再加熱，使之軟化，放入型 腔，合模后在片材之間通入壓縮空氣而成型出中空塑件。 冷坯法是將注射好的型坯加熱到合適的溫度后再將其置于吹塑模中進行拉伸吹塑的成型方 法。注射拉伸吹塑最典型的產品是線型聚酯飲料瓶。這種成型方法的優(yōu)點是壁厚均勻無飛邊，不需后加工。擠出吹塑成型模具結構簡單，投入少，操作容易，適于多種塑料的中空吹塑成型。 中空吹塑成型 中空吹塑成型將處于塑性狀態(tài)的塑料型坯置于模具型腔內，使壓縮空氣注入型坯中將其吹脹，使之緊貼于模具型腔壁上，經冷卻定型得到一定形狀的中空塑件的加工方法。 表 012：幾種塑料管材的擠出成 型 工藝參數 塑料 管材 工藝參數 硬聚氯乙烯（ HPVC） 軟聚氯乙烯（ LPVC） 低密度 聚乙烯（ LDPE） ABS 聚酰胺 1010 (PA1010) 聚碳酸酯（ PC） 管材外徑/mm 95 31 24 管材內徑/mm 85 25 19 25 管材厚度/mm 5? 1 3 2? 1 3? 1 — — 機筒溫度/℃ 后段 80~100 90~100 90~100 160~165 200~250 200~240 中段 140~150 120~130 110~120 170~175 260~270 240~250 前段 160~170 130~140 120~130 175~180 260~280 230~255 機頭溫度 /℃ 160~170 150~160 130~135 175~180 220~240 200~220 口模溫度 /℃ 160~180 170~180 130~140 190~195 200~210 200~210 螺桿轉速/(r/min) 12 20 16 15 口模內徑 32 33 33 24 /mm 芯模內徑/mm 25 26 26 穩(wěn)流定型段長度 /mm 120 60 60 50 45 87 牽引比 真空定徑套內徑 /mm — 25 33 33 定徑套長度/mm 300 — 160 250 — 250 定徑套與口模間距 /mm — — — 25 20 20 氣動成型工藝 氣動成型是利用氣體的動力作用代替部分模具的成型零件（凸?；虬寄＃┏尚退芗囊环N方法，與注射、壓縮、壓注成型相比，氣動成型壓力低，因此對模具材料要求不高，模具結構簡單，成本低，壽命長。拉伸取向程度越高，塑件沿取向方向的拉伸強度也越大，但冷卻后長度收縮也大。 擠出速度在生產過程中也存在波動現象，這將影響塑件的幾何形狀和尺寸精度。擠出速度的大小表征著擠出生產能力的高低。 增加機頭壓力可以提高擠出熔體的混合均勻性和穩(wěn)定性，提高產品致密度，但機頭壓力過大將影響產量。產生這種波動和溫差的因素很多，如加熱、冷卻系統(tǒng)不穩(wěn)定，螺桿轉速 變化等，但以螺桿設計和選用的好壞影 響最大。 圖 013 為聚乙烯擠出成 型 溫度曲線（圖中 D 為擠出機螺桿外徑），它是沿料筒軸心方 22 向測得的。 擠出成 型 工藝參數 擠出成 型 工藝參數包括溫度、壓力、擠出速度和牽引速度等，下面分別討論。通常薄膜和單絲的牽引速度可以快些， 其原因是牽引速度大，塑件的厚度和直徑減小，縱向抗斷裂強度增高，扯斷伸長率降低。因此，在冷卻的同時，要連續(xù)均勻地將塑件引出，這就是牽引。硬質塑件（如聚苯乙烯、低密度聚乙烯和硬聚氯乙烯等）不能冷卻得過快，否則容易造成殘余內應力，并影響塑件 的外觀質量。擠出板材與片材，有時還通過一對壓輥壓平，也有定型與冷卻作用。 塑化階段 經過干燥處理的塑料原料由擠出機料斗加入料筒后，在料筒溫度和螺桿旋轉、壓實及混合作用下，由固態(tài)的粉料或粒料轉變?yōu)榫哂幸欢鲃有缘木鶆蛉垠w，這一過程稱為塑化。 ⑷ 適應性強，除氟塑料外，所有的熱塑性塑料都可采用擠出成 型 ，部分熱固性塑料也 可采用擠出成 型 。擠出成 型 還可用于塑料的著 色、造粒和共混改性等。 熱塑性塑料的擠出成 型 原理如圖 012 所示（以管材的擠出為例）。 成 型 時間 壓注成 型 時間包括加料時間、充模時間、交聯固化時間、脫模取塑件時間和清模時間等。由于熔體通過澆注系統(tǒng)時有壓力損失，故壓注時的成 型 壓力一般為壓縮時的 2~3 倍。 壓注成 型 工藝過程 壓注成 型 的工藝過程和壓縮成 型 基本相似，不再贅述。因此，塑件的尺 寸精度較高，特別是制件的高度尺寸精度較壓縮制件高得多。壓注成 型 是在克服壓縮成型 缺點、吸收注射成 型 優(yōu)點的基礎上發(fā)展起來的。 表 08列出了酚醛塑料和氨基塑料的壓縮成 型 工藝參數。 壓縮時間的長短對塑件的性能影響很大。 表 07：熱固性塑料的壓縮成 型 溫度和成 型 壓力 塑料類型 壓縮成型溫度 /℃ 壓縮成型壓力 /MPa 酚醛塑料 (PF) 146~180 7~24 三聚氰胺甲醛塑料（ MF） 140~180 14~56 脲 甲醛塑料（ UF） 135~155 14~56 聚酯塑料（ UP） 85~150 ~ 鄰苯二甲酸二丙烯酯塑料（ PDPO） 120~160 ~14 環(huán)氧樹脂塑料（ EP） 145~200 ~14 有機硅塑料（ DSMC） 150~190 ~56 壓縮 時間 熱固性塑料壓縮成 型 時，要在一定溫度和一定壓力下保持一定時間，才能使其充分交聯固化，成為性能優(yōu)良的塑件，這一時間稱為壓縮時間。如果模具溫度太高， 將使樹脂和有機物分解，塑件表面顏色 就會暗淡。它是使熱固性塑料流動、充模并最后固化成 型 的主要工藝因素，決定了成 型 過程中聚合物交聯反應的速度，從而影響塑件的最終性能。 施加成 型 壓力的 目的是促使物料流動充模，提高塑件的密度和內在質量，克服塑料樹脂 17 在成 型 過程中因化學變化釋放的低分子物質及塑料中的水分等產生的脹模力，使模具閉合，保證塑件具有穩(wěn)定的尺寸、形狀，減少飛邊，防止變形。后處理能使塑料固化更趨完全，同時減少或消除塑件的內應力，減少水分及揮發(fā)物等，有利于提高塑件的電性能及強度。 壓后處理 塑件脫模后，對模具應進行清理，有時對塑件要進