【正文】 料而定位，第一次沖裁后不再使用。 卸料板壓料臺階高度 h＝ H－（ ～ ） t＝ 6－ 1＝ H— 導板厚度； t — 材料厚度 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置 4 個卸料螺釘， 光桿部分 直徑為 Ф8mm，螺紋部分為 M67mm。 螺紋部分的長度不能高出卸料板 ,取 8mm 。 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）報告用 第 25 頁 共 34 頁 模架及其他零部件 模架的選用 根據(jù)所選的凹模周界 125 100 及閉合高度 160～ 190 在對角導柱模架 GB/標準中 選取： 上模座 125 100 35 GB/T 下模座 125 100 45 GB/T 導 柱 22 150 和 25 150 GB/； 若需自行設計導柱時應注意：導柱的長度選取時應符合圖 （ P69）的要求，即比上模座低 10～ 15mm，比下模座短 2～ 3mm，并保證有足夠的導向長度。 根據(jù)所選的壓力機的模柄孔的尺寸 Ф40 60 來確定伸進壓力機固定部分的直徑和長度，長應比孔深短 5～ 10mm,取 10mm，故此部分的長度為 50mm。模具的封閉高度應與壓機的封閉高 度相適應。沖模的封閉高度應介于壓機的最大封閉高度及最小封閉高度之間， 計算如下： H=H 上模 ＋ H 上墊板 ＋ H 凸模 ＋ H 凹模 ＋ H 下墊板 ＋ H 下模座 － h ＝ 35＋ 6＋ ＋ 20＋ 12＋ 45－ 2＝ mm h－凸模沖裁后進入凹模的深度， h＝ 2mm 10 繪制模具總裝圖 總裝圖 主要反映整個模具各個零件之間的裝配關系 ,應該對應繪制說明模具構造的投影圖 ,主要是主視圖和俯視圖及必要的剖面、剖視圖，并注明主要結(jié)構尺寸，如閉和高度、輪廓尺寸等。第二工位是落 料，把條料頂?shù)綋趿箱N進行粗定位，當上模下行時，落料凸模上的導正銷會對準第。 通過對本套模具各個零件的設計計算和校核，確定他們的形狀和尺寸，并選用必要的標準件，最終，得到擋板級進模，結(jié)構見圖 8。壓機的封閉高度是指滑塊在下極點位置時，滑塊下端面至墊板面間的距離。 9 計算模具閉合高度 沖模結(jié)構的外形尺寸必須與所選擇的壓機相適應 ,如；沖模下模外形平面尺寸應能安裝在壓機的工作臺面上，模柄尺寸與滑塊裝模孔尺寸一致。 導套 22 80 33 和 25 80 33 GB/ 導套與上模座的配合呈 H7/r6 基孔制的過盈配合。 頂件塊與凹模配合部分為間隙配合一般按 H8/ f8，按 f8 選取公差（ P63）。 在模具開啟狀態(tài)， 卸料螺釘擰緊后， 應使卸料板超出凸模端面 ~1mm， 以便順利卸料， 有誤差時通過在 螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 長度 L＝ 33－ 1＋ 6＋ 10＋ 2＝ 50 高度 h＝ 6mm 與導料板高度相同 卸料零件的設計 卸料板 卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為 14mm。 注意： h＝ 3mm；沖裁中會碰到卸料板，故卸料板上對應處開過孔 。這種擋料銷的優(yōu)點是不必將條料在擋料銷上套進套出。它可分為固定擋料銷、活動擋料銷。 (4) 擋料銷與凹模板中心 距為： E＝ e＋ 14＝ ＋ 14＝ 導料板一般在條料兩側(cè)， 導料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)與凹模齊平， 為使條料順利通過，兩導料板間距離應等于條料寬度加上一個間隙值，其間隙值查 得C=。用這種方法定距，精度可達到 0． 02mm。孔徑小于 2mm的孔不宜用導正銷導正，但可另沖直徑大于 2mm 的工藝孔進行導正。 定位零件的設計 使用導正銷的目的是消除送進導向和送料定距或定位板等粗定位的誤差。 落料凸模長度： L＝ h1+h2 + h3－ h4 ＝ 16+14+20－ ＝ h1－凸模固定板厚度； h2－彈性卸料板厚度； h3－彈性元件安裝高度； h4－ 凸?？s進卸料板的高度 沖孔凸模尺寸的確定 沖孔凸模長度 ：與落料凸模長度一樣 LT=L= 所沖的 2 圓形孔 的 沖孔凸模采用臺階式 結(jié)構 ，沖 2 個 長 形 孔的 凸模 采用直通式結(jié)構 。這些尺寸是否合適，還要經(jīng)過綜合設計后才能最后確定。在生產(chǎn)實際中，一般根據(jù)沖裁件的輪廓尺寸和板料厚度，按經(jīng)驗公式概略地計算凹模的外形尺寸（見圖 7） 凹模厚度： H＝ kb(≥ 15mm)（ P64 沖壓工藝與模具設計） 查表 33得 K= H＝ ＝ 15mm （ b＝ 凹摸刃口的最大尺寸，對級進模應是包括落料和沖孔兩部分） 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）報告用 第 21 頁 共 34 頁 凹模邊壁厚： C＝（ ～ 2） H (≥ 30～ 40mm) C＝（ ～ 2） 15＝（ ～ 30） mm 實取 C＝ 32mm 凹模寬度： B＝ b+2C (圖 7) ＝ ＋ 2 32＝ B＝ ，查標準 JB/－ 1994：根據(jù)“就近就高” 的原則初定凹模周界，考慮到固定凹模的螺孔與凹模刃 壁間的距離不能太近，則取凹模板寬 B=100mm； L=125mm； H=20mm；故確定凹模板外形為： 125 100 20mm。本模具采用對角導柱導套模架，對橫向送料方式較適宜。由于彈壓卸料模具操作時比固定卸料模具方便，操作者可以看見條料在模具中的送進動作，且彈壓卸料板卸料時對條料施加的是柔性力，不會損傷工件表面，因此實際設計中盡量采彈壓卸料板，而只有在彈壓卸料板卸料力不足時，才改用固定卸料板。如 L(送料方向的凹模長度 )＜ B(垂直于送料方向的凹模寬度 )時，采用縱向送料方式； L＞ B 時，則采用橫向送料方式； L=B 時，縱向或橫向均可。 定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制 條料的送進方向采用導料板，無側(cè)壓裝置。 (P79) 3．橡膠自由高度 H0＝ △ H1/（ ～ ）＝ 6/=24mm 取 △ H1為 H0的 25％ 4． 橡膠的預壓縮量： △ H0＝ 15％ H0＝ 24＝ 一般 △ H0＝ 10％～ 15％ H0 5．每塊橡膠的預壓力 F0：卸料力為 （ N），選用四個圓筒形橡膠，則為： F0≥ Fxy/n＝ (N) 6． 橡膠的內(nèi)徑 d ：因 圓筒形橡膠是套在卸料釘上 ，而卸料釘?shù)闹睆綖?8mm,故取 橡膠的內(nèi)徑 d＝ 10mm。 、 會減小。?/8 Lj=15177。故基本尺寸按下式計算： Lp=( Lmax－ xΔ) LP＝ 4 ＋ 0 同上 孔心距 L177。 同上 當凹模磨損后，尺寸 8 基本不變故基本尺寸按下式計算： L=( Lmin+1/2Δ) 177。 mm (2) 沖孔凸 模磨損后，會減小的尺寸有： 為 d1=Φ3 + 0 mm d2=10 + 0 mm d3=+ 0 mm 不變的尺寸有： L2=10177。這時凸模尺寸按公式計算： 0)(pxdd p ????? （ 2）凸模磨損后尺寸增大，計算這類尺寸時，先把工件圖尺寸化成 0??D 。這時凹模尺寸按下公式計算： 0)(dxddd ????? (3) 凹模磨損后尺寸不變，計算這類尺寸時，先把工件圖尺寸化成 2/??L 的形式。落料凹模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變?nèi)N情況。一般基準件的制造公差 p? （或 d? ） =? 4。 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）報告用 第 16 頁 共 34 頁 根據(jù)刃口尺寸計算的原則，并且使凸、凹模具有一定的間隙，從而令到加工出來的工件達到一定的尺寸精度，最好的方法就是采用凸凹模配合加工。 刃口尺寸設計計算 凸凹模加工方法一般分為兩種：凸、凹模分開加工法和凸、凹模配合加工法。 (3) 刃口制造精度與工件精度的關系 凸、凹模刃口尺寸精度的選擇應以能保證工件的精度要求為準，保證合理的凸、凹模間隙值，保證模具的一定使用壽命。 (2) 考慮凸、凹模的磨損 凸、凹模在沖裁過程中有磨損，凸模刃口尺寸磨損使沖孔尺寸減小，凹模刃口尺寸磨損則使落料尺寸增大。 6 工作零件刃口尺寸計算 沖裁模凸、凹模刃口尺寸精度是影響沖裁件尺寸精度的重要因素。 斜刃沖裁厚板時，應驗算沖裁功。設計斜刃模具時，應注意將斜刃作對稱布置，以免沖裁時承受單向側(cè)壓力而發(fā)生偏移，啃壞刀刃。與平刃沖裁相比，斜刃口沖裁的沖裁力可以降低 50%75%。在將多個凸模進行階梯形布置時，需要注意以下幾方面的要求： 階梯形布置需要對稱分布，防止偏載；為了避免沖大孔時材料流動的擠壓力對小孔沖頭的影響，階梯形應安排先沖大孔、后沖小孔，這樣也有利于減少小孔沖頭的長度。 (1) 加熱沖裁，材料在加熱狀態(tài)下抗剪強度有明顯下降，所以加熱沖裁能降低沖裁力。 注：此模具結(jié)構中卸料裝置為卸料板卸料，并且用頂件塊頂出工件，因此只需要計算卸料力與頂件力。 卸料力、推件力與頂件力是由壓機和模具的卸料、頂件裝置獲得的。 沖裁力包括落料力、沖孔力、卸料力 和頂件力。同時引起凸、凹模間隙不均勻，使刃口迅速變鈍，甚至造成刃口損壞，降低模具使用壽命。（如圖 5 所示） 則每張板材的材料利用率 η 總 為： η 總 ＝ nA1/LB 100％ ＝ (3068 )247。 計算材料利用率 把工件按圖 4 所示分割計算工件面積： 33.51.51 . 25 . 21 . 21 9 . 2圖 3 排樣圖 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）報告用 第 11 頁 共 34 頁 一個步距內(nèi)的材料利用率 η 為： η＝ A/BS 100％ ＝ ( ) 100％＝ ％ A 一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積 BS 一個步距內(nèi) 毛坯的面積 查板材標準，選用 1000mm 2021mm 1mm 的鋼板，假如，條料長度為 1000，則條料上可沖壓工件數(shù)為： n1=＝ 52 個 則條料利用率為： η 1＝ n1A/LB 100％ ＝ (52 )247。 (3) 工件的形狀和尺寸。搭邊的設計主要考慮幾方面的因素： (1) 材料的力學性能。 (2) 還應保持條料有一定的強度和剛度，保證送料的順利進行，從而提高制件質(zhì)量，沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質(zhì)量。根據(jù)沖裁件在條料上的不同布置形式分類，有直排、斜排、直對排、斜對排、混合排、沖裁搭邊等。 (2) 沖裁彎曲毛 坯時，應考慮板料扎制方向。在沖壓生產(chǎn)過程中，保證很低的廢料百分率是現(xiàn)代沖壓生產(chǎn)最重要的技術指標之一。 方案三：級進模本身能滿足大批量生產(chǎn)，而且生產(chǎn)效率高，由于工件精度為 IT14級，符合級進模加工工件的精度要求。 方案二：復合模定位精度高并且滿足大批量生產(chǎn)的要求，但需要考慮凸凹模的強度，正裝復合模凸凹模的最小壁厚值對黑色金屬等硬性材料可按板料厚度的 倍確定，但最小值不小于 。 (2) 落料－沖孔復合沖壓，采用復合模生產(chǎn)。復合模結(jié)構緊湊，一套模具能完成若干工序，大大減少了模具和占用的沖壓設備的數(shù)量，減少了操作人員和周轉(zhuǎn)時間，勞動生產(chǎn)效率高。 mm 從上面所 分析可得出結(jié)論：該工件適合沖裁。 查公差表 (GB1800 表 2)可得各尺寸公差為： 零件外形： 25 0 mm 30 0 mm 180 043 mm 8177。 (6) 沖裁件尺寸的標注 沖裁件尺寸的基準應盡可能與制模時的定位基準重合，并選擇在沖裁過程中不參加變形的面或線上。 (5) 沖裁件孔邊之間距離 沖裁件上孔與孔、孔與邊緣之間的距離不應過小，否則會產(chǎn)生孔與孔間材料的扭曲或使邊緣材料變形。 (3) 沖裁件局部凸出或凹入部 分的寬度和深度寬度不宜太小，應避免有窄長切口和過窄的切槽，否則會降低模具壽命和工件質(zhì)量。 零件名稱：擋板 生產(chǎn)批量：大批 材 料： 鋼板 08F 材料厚度： t＝ 1mm 15254 1 01 8R 0 . 5102 φ 38 6302 . 8R 0 . 5圖 1 產(chǎn)品零件圖 桂林電子科技大學畢業(yè)設計（論文）報告用 第 7 頁 共 34 頁 沖壓件工藝性分析 沖裁零件的工藝性 是指沖裁零件對沖裁工藝的適應性，即沖裁零件的形狀結(jié)構、尺寸大小及偏差等是否符合沖裁加工的工藝要求。但是，間隙增大時，因為毛刺增大，引起卸料力、頂件力迅速增大 . 3 沖壓件工藝設計 沖裁工藝設計包括沖裁件的工藝性分析和沖裁工藝方案確定 。 表 1 普通沖裁斷面的近似粗糙度值 板料厚度 ? 1 1～