第七章沖壓工藝設(shè)計(jì)(文件)
【正文】 鋼板，厚度為4mm，屬大量生產(chǎn)，要求編制沖壓工藝方案。φ21的圓孔精度不高，彎曲角為90176。即 式中：圓角半徑r=5mm； 板料厚度t=4mm； x0為中性層系數(shù)，由表31查得x0 =0.42；,LL2為直邊尺寸，由圖713可知： L1=2〔116(r+t)〕=214mm，L2=1402(r+t)=122mm。有三種排樣方式，見圖715a，b，c。,(4) 工序組合及其方案比較,完成工作：落料工藝,工作：沖底部兩個(gè)φ11孔、一個(gè)φ21圓孔和2個(gè)腰圓形孔,方案一： (a) 落料，如圖716所示。 (e) 二次彎曲成形，如圖718所示。 (b) 沖底部兩個(gè)φ11孔、壁部六個(gè)φ11孔和φ21孔。,方案三： (a) 落料和沖零件上的全部孔。見圖718。 (c) 首次彎曲成形。 特點(diǎn)： 壁部六個(gè)φ11孔安排在彎曲后進(jìn)行，可以提高孔距精度，保證零件質(zhì)量，但是壁部沖孔的操作不便，同時(shí)彎曲后二次沖孔的模具費(fèi)用也較高。見圖7l8 (d) 沖底部兩個(gè)φ11孔和一個(gè)φ21孔。,方案六： (a) 落料。見圖717 (d) 二次彎曲成形。 綜合考慮：通過以上的方案分析，可以看出，在一定的生產(chǎn)批量條件下，選用方案六是比較合理的。代入上式，得,(b) 推件力 設(shè)同時(shí)梗塞在凹模內(nèi)的零件數(shù)n=2，系數(shù)K1查表210得為0.045，代人上式，得 (c) 選用沖壓設(shè)備 這一工序的落料力F落=884200N，推件力F推=79500N，因此，工序所需的總壓力為： 應(yīng)選用1000kN壓力機(jī)，但是1000kN壓力機(jī)的工作臺(tái)，對加固板落料模尺寸偏小，不能安裝，故應(yīng)選擇1600kN壓力機(jī)。p近似計(jì)算。,(4) 第四道工序——二次彎曲成形(圖7l8) 該工序所需壓力：自由彎曲力、校正彎曲力和壓料力等。,編寫工藝文件，填寫沖壓工藝卡(略)。 F校=A (c) 壓料力 (d) 選擇沖壓設(shè)備 由彎曲工藝可知，彎曲時(shí)的校正彎曲力與自由彎曲力、壓料力不是同時(shí)發(fā)生的，且校正力比自由彎曲力和壓料力大得多。,(3) 第三道工序——首次彎曲成形(圖717) 包括自由彎曲力，校正彎曲力和壓料力(或推件力)。L2表示平刃口部分的長度(如果模具刃口全部做成斜口的，則L2=0)，如圖716所示。 特點(diǎn)： 情況與方案四基本相同，但壁部六個(gè)φ11孔改為鉆孔，可以保證孔間尺寸，提高了零件精度，同時(shí)可減少兩套沖孔模，有利于降低零件的生產(chǎn)成本。圖719。 (f) 沖側(cè)壁六個(gè)φ11孔。見圖716 (b) 首次彎曲成形。見圖718 (e) 沖壁部兩個(gè)φ11孔。,方案四： (a) 落料。見圖717。 特點(diǎn)： 落料和沖腰圓孔組合以及底部兩個(gè)φ11孔和壁部六個(gè)φ11孔組合沖出，可以節(jié)省一道工序，但是模具結(jié)構(gòu)比方案一復(fù)雜，同時(shí)多凸模厚板沖孔模容易磨損，刃磨次數(shù)增多，模具壽命低。 但是，該方案的二次彎曲均安排在沖孔以后進(jìn)行，彎曲回彈后孔距不易保證，影響零件精度。 (c) 沖底部兩個(gè)φ11孔、一個(gè)φ21圓孔和2個(gè)腰圓形孔，見圖719。 第三種排樣方式，落料時(shí)需二次送進(jìn)，但材料利用率最高，為此，本實(shí)例可選用第三種排樣方法。 同理，可計(jì)算出其他部位尺寸，最后得出如圖7l4所示的彎曲前毛坯的形狀和尺寸。 可以看出：該零件為普通的厚板彎曲件，尺寸精度要求不高，主要是輪廓成形問題，又屬大量生產(chǎn)，因此可以用沖壓方法生產(chǎn)。 零件外形尺寸無公差要求，壁部圓角半徑ｒ5，相對圓角半徑r/t為1.25，大于最小彎曲半徑值，因此可以彎曲成形。其主要內(nèi)容有；沖壓件的工藝分析，毛坯尺寸計(jì)算，排樣及裁板方式的經(jīng)濟(jì)性分析
教學(xué)課件相關(guān)推薦
鄂ICP備17016276號-1