【正文】 （ 4）從放寬檢驗轉到正常檢驗?；謴蜋z驗應從加嚴檢驗開始。 過程控制中分層的標志：操作者、設備、原材料、操作方法、時間、檢測手段、缺陷項目。 缺陷項目調(diào)查表 。 過程分布調(diào)查表 。 缺 陷 頻 數(shù)缺 陷 項目 小計欠品連錫假焊部品破損其 它合 計SW浮高 322394879127調(diào)查表法 (worksheet)127案例三：缺陷原因調(diào)查表 分析： 將不良發(fā)生的相關方面給予不同的標識規(guī)定后，在相關的表單上記錄的方法，特點是可在問題提出后，直接確定主要原因進行糾場操作員在工作進行之中進行糾正。0202530354051015 調(diào)查表法 (worksheet)129三、排列圖法 (pareto)又稱主次因素分析圖或帕累托圖原理： 帕累托法則：有關收入分布的法則揭示了 “關鍵的少數(shù)和無關緊要的多數(shù) ”的規(guī)律。右邊的縱坐標表示頻率，即不合格品的百分比直方塊高度表示該因素的影響程度（頻數(shù)）曲線表示各影響因素影響程度比重的累計百分率 排列圖法 (pareto)131 排列圖法 (pareto)用排列圖分析時，把影響產(chǎn)品質量的因素分為 A、 B、 C三類： A類：累計百分率在 80%以內(nèi)的諸因素； B類：累計百分率在 80%90%之中的諸因素； C類：累計百分率在 90%100%的諸因素。將 98個晚點班次按不同原因分層統(tǒng)計，作出分層統(tǒng)計表作分層統(tǒng)計表時注意將影響因素從大到小順序排列， “其他 ”一欄放在最后 13320 40608010050%100%20 40608010050%100%畫出兩個縱坐標和一個橫坐標，在左邊縱坐標的最高點標上 100 （略高于晚點班次數(shù) 98）。針對根本原因，制訂和采取有效的對策。結果是我們所要分析的質量問題，原因由主干、大枝、中枝、小枝所組成 .大原因(大枝)中原因 (中技 )(小技)小原因人 機 料結 果法 環(huán) 136四、 因果分析圖法 (cause and effect diagram)216。這種圖反映的因果關系直觀、醒目、條例分明，用起來比較方便，效果好大原因(大枝)中原因 (中技 )(小技)小原因人 機 料結 果法 環(huán) 137 一旦確定了因果分析圖，項目團隊就應該對之進行解釋說明，通過數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析、測試、收集有關問題的更多數(shù)據(jù)或與客戶溝通來確認最基本的原因。 散布圖：又稱相關圖（散點圖），是判斷兩個變量之間是否存在相關關系的分布狀態(tài)圖形。? 描點（當兩組數(shù)據(jù)值相等，即數(shù)據(jù)點重合時，可圍繞數(shù)據(jù)點畫同心圓表示）?！?● ● ● ● ● ● ）－象限判斷法又叫中值判斷法、符號檢定判斷法?！?● ● ● ● ● ● ）gf Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 相關系數(shù)判斷法的應用步驟：? 簡化 X、 Y數(shù)據(jù)。L X’ X’ = ∑ X’2 － （ ∑X’） 2NL Y’ Y’ = ∑ Y’2 － （ ∑ Y’） 2NL X’ Y’ = ∑ X’ Y’ － （ ∑X’ ）（ ∑ Y’）N計算相關數(shù)據(jù)（ γ ）。判斷規(guī)則：若 ∣ γ ∣ ＞ γ α ，則 X與 Y相關若 ∣ γ ∣ ＜ γ α ，則 X與 Y不相關相關系數(shù)判斷法相關系數(shù)判斷法169133681169430804945317163778839312141合計256166010036106293241872144361262881918369632748422112196641482619614401001610425625251362896417824484221121966414823324186516925135222554161412136681644220144122781993194842210522549157184412190225361561710010166448216（ X’ ＋ Y’ ） 2X’ ＋ Y’ X’ Y’Y’2X’2Y’X’ NO注： ① 表中 X’ 值是（ X－ 800） 1/10的簡化值； Y’值是（ Y－ 40 ） 1的簡化值。γ ＝ L X’ Y’L X’ X’ L Y’ Y’＝ ＝ 查出臨界相關數(shù)據(jù)（ γ α ）。N－ 2用于判斷和預測生產(chǎn)過程質量和不合格品率的一種常用工具它是把從工序中收集來的質量數(shù)據(jù)分布情況畫成以組距為底邊，以頻數(shù)為高度的一系列直方形連起來的圖形圖中縱坐標表示頻率或頻數(shù)，橫坐標表示質量特性，每個直方的底邊長度代表產(chǎn)品質量的取值范圍，每個直方塊的高度表示落在這個質量特性范圍內(nèi)的數(shù)據(jù)個數(shù)。如數(shù)據(jù)為小數(shù) ,取小數(shù)所精確到的最后一位 (。（ 2）史特吉斯 (Sturges)提出的公式 k=1+ log n組數(shù)據(jù)間隔范圍為組距 ,h=R/k根據(jù)經(jīng)驗值取組數(shù)為 10；組距 =(194119)/10= 取 8。N－ 2以上三種判斷方法對同一實例進行分析判斷的結論是一致的。校核公式是： ∑ （ X’ ＋ Y’ ）＝ ∑ X’ ＋ ∑ Y’ ∑ （ X’ ＋ Y’ ） 2＝ ∑X’2＋ 2∑ （ X’ ＋ Y’ ）＋ ∑Y’2? 計算 L X’ X’ 、 L Y’ Y’ 、 L X’ Y’ 。γα 可根據(jù) N－ 2和顯著性水平 α查表求得。? 計算 ∑ X’ 、 ∑ Y’ 、 ∑ X’ Y’ 、 ∑ X’ ∑ Y’2 、 ∑ （ X’ ＋ Y’ ）和 ∑ （ X’ ＋ Y’ ） 2?！瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛瘛?●●●●● ● ● ● ● ● ● 分別統(tǒng)計落入各象限區(qū)域內(nèi)的點子數(shù)；? 分別計算對角象限區(qū)內(nèi)的點子數(shù)；? 判斷規(guī)則；若 n I＋ n III ＞ n II＋ n IV，則判為正相關若 n I＋ n III ＜ n II＋ n IV，則判為負相關象限判斷法81042444648505254565860820 830 840 850 860 870 880 890● ● ● ● ● ● ● ● 散布圖的相關性判斷1. 對照典型圖例判斷法2. 象限判斷法3. 相關系數(shù)判斷法鋼的淬火溫度與硬度的相關關系判斷54880265284011498403046820235086029458301452860285183013468302753870125084025538200578802442810954880235186085385022508707448102159890644820235485054983019458404558701848850355860175689024882023478101硬度（ HRC）Y淬火溫度（ C0）x序號硬度（ HRC）Y淬火溫度（ C0）x序號1. 對照典型圖例判斷法81042444648505254565860820 830 840 850 860 870 880 890● ? 標明 X 軸和 Y 軸。 138五、 散布圖法 大枝是表示產(chǎn)生質量問題的幾大類因素，一般從人、機、料、法、環(huán)五大因素分析原因 .216。 圖形狀象樹枝或魚刺，也叫樹枝圖或魚刺圖、石川圖 .216。135因果分析圖法 (cause and effect diagram)216。132序號 原 因 頻 數(shù)（班次） 頻 率（ %） 累 計頻 率（ % ）1 駕駛員責 任 46 47 472 車 況不良 30 31 783 發(fā)車員責 任 11 11 894 道路阻塞 4 4 935 氣候不好 3 3 966 其他原因 4 4 100合 計 ： 98 100例：某客運車站某月晚點班次數(shù)為 98班，經(jīng)分析晚點原因主要是： ① 駕駛員責任； ② 發(fā)車員責任； ③ 車況不良； ④ 道路阻塞； ⑤ 氣候不好，還有一些其他原因。用途： 將該原理用于在質量管理中，用來尋找主要問題或影響質量的主要原因?？衫米鴺朔礁窦堉苯邮褂?。125案例一：缺陷位置調(diào)查表 分析： 不僅關注產(chǎn)品所發(fā)生的不良數(shù)量，同時關注不良所處的位置而在產(chǎn)品示意圖上，利用不同標識來記錄所發(fā)生數(shù)量和所處位置的記錄方式。 缺陷原因調(diào)查表 。 常用的調(diào)查表： 缺陷位置調(diào)查表 。 目的是把錯綜復雜的質量影響因素分析清楚，使數(shù)據(jù)能更加明確地反映質量活動規(guī)律。（ 5）暫停檢驗。118（ 3）從正常檢驗到放寬檢驗。當正在采用正常檢驗時，只要初次檢驗中連續(xù) 5批或少于 5批中有 2批是不可接收的，則轉移到加嚴檢驗。 正常檢驗 當過程平均優(yōu)于 AQL時抽樣方案的一種使用方法。產(chǎn) 品質量不穩(wěn)定，波動大時，選用高的檢查水平。 破壞性檢查或嚴重降低產(chǎn)品性能的檢查，選用低的檢查水平。113檢驗水平變化對 OC曲線的影響如圖所示：檢驗水平n Ac ReS3 13 0 1Ⅰ 50 1 2Ⅱ 125 3 4Ⅲ 200 5 6?檢驗水平越高判別優(yōu)質批和劣質批的能力越強。水平 Ⅱ 為正常檢驗水平，無特殊要求時，均采用該水平。對 批量生產(chǎn)來講，當質量信息頗多時，常采用此方法決定 AQL（ 4）與生產(chǎn)方協(xié)商確定供需雙方商定 AQL比較妥當，這種確定 AQL的方法，對新產(chǎn)品且非常缺乏質量信息時，常常采用。109AQL一般在技術標準中確定，也可在生產(chǎn)方及使用方的訂貨合同中規(guī)定，一般遵守下面三條原則：（ 1）軍 用產(chǎn)品 AQL工業(yè)產(chǎn)品 AQL民用產(chǎn)品 AQL。合格質量水平（ AQL值） 是調(diào)整型抽檢方案的基本參數(shù)，是生產(chǎn)方和使用方共同認為滿意的判定批合格或不合格的過程平均不合格品率（或百單位缺陷數(shù)）的上限值。（ 8）對檢驗批進行判斷若 d小于或等于 c，則判定檢驗批合格若 d大于 c，則判定檢驗批不合格（ 9）處理檢驗批105計數(shù)調(diào)整型抽樣檢驗 計數(shù)調(diào)整型抽樣檢驗 是由一組方案（正常方案、加嚴方案和放寬方案）和一套轉移規(guī)則組成，根據(jù)過去的檢驗資料及時調(diào)整方案的寬嚴 ,以控制質量波動 ,促使生產(chǎn)方提供合格產(chǎn)品的一種抽樣檢驗方法。 ⑤ （ 3）確定批量 N 同一批內(nèi)的產(chǎn)品應當是在同一制造條件下生產(chǎn)的。（ 2）規(guī)定 p 0、 p1及 α ， β ① p1， p0值應由供需雙方協(xié)商決定 ② 作為選取 p1， p0的標準，一般取 α=， β=。計數(shù)標準型抽檢方案的 OC曲線必須通過預先規(guī)定的兩個點（ p0， 1 α ）與（ p1， β ）100?生產(chǎn)方風險點 A： OC曲線上對應于規(guī)定生產(chǎn)方風險質量和生產(chǎn)方風險的點；?使用方風險點 B： OC曲線上對應于規(guī)定使用方風險質量和使用方風險的點；希望不合格品率為 p 1的批盡量不接收，其接收概率 L（ p1）=β；希望不合格品率為 p 0的批盡量接收，其不接收概率 1 L（ p0） =α，一般規(guī)定 α=, β=。例：供方有批量不同但批質量相同 (P=5%)的三批產(chǎn)品交檢，均按 10%抽取樣品檢驗，于是可得到下列三種方案：① N=900, n=90, c=0② N=300, n=30, c=0③ N=90, n=9, c=0. OC曲線如圖所示 :98表面上看，這種百分比抽樣方案似乎很公平合理，但比較一下它們的 OC曲線就會發(fā)現(xiàn)，在批質量相同的情況下，批量 N越大， n越大， L(p)越小，方案越嚴，生產(chǎn)方危險率越大；而N越小， L(p)越大，方案越松。95合格判定數(shù) c一定，樣本量 n對 OC曲線的影響n批量 N和合格判定數(shù)不變時，樣本量 n愈大， OC曲線愈陡，生產(chǎn)方危險率越大，使用方危險率越小。即好的質量批被拒收時生產(chǎn)方所承擔的風險，一般取 ；?使用方風險 β：對于給定的抽樣方案，當批質量水平（如不合格品率）為某一指定的不滿意值（如極限質量水平 LQL）時的接收概率，即壞的質量批被接收時使用方所承擔的風險，一般取 ；93抽檢方案的評價標準：一是可靠性；二是經(jīng)濟性。 理想的 OC曲線在實際中是不存在的，即使采用全數(shù)檢驗也難免采用出現(xiàn)錯檢和漏檢。對于一定的抽樣方案，每一個不同的 p值有一個對應的接收概率 L（ p），它們之間的變化規(guī)律稱為抽樣特性。通常記為 L（ p）L(