【正文】 本過程應做什么？ 監(jiān)控過程性能 會出現什么錯誤？ 查找變差的特殊原因并 本過程正在做什么？ 采取措施。 確定待控制的特性 應考慮到： 顧客的需求 當前及潛在的問題區(qū)域 特性間的相互關系 確定測量系統 a 規(guī)定檢測的人員、環(huán)境、方法、數量、頻率、設備或量具。 注： 應制定一個收集數據的計劃，將其作為收集、記錄及描圖的依據。對正在生產的產 品進行監(jiān)測的子組頻率可以是每班 2次，或一小時一 次等。 n 表示子組 的樣本容量 1選擇控制圖的刻度 41 兩個控制圖的縱坐標分別用于 X 和 R 的測量值。 52 確保所畫的 X 和 R點在縱向是對應的?？刂葡奘怯勺咏M的樣本容量以及反 12 映在極差上的子組內的變差的量來決定的。 23 在控制圖上作出均值和極差控制限的控制線 ? 平均極差和過程均值用畫成實線。 5 （即其中之一或兩者均不受控）進而采取適當的措施。 b 超出極差上控制限的點通常說明存在下列情況中的一種或幾種： 控制限計算錯誤或描點時描錯 零件間的變化性或分布的寬度已增大 (即變壞 ） 測量系統變化 （ 如：不同的檢驗員或量具 ） c 有一點位于控制限之下 ， 說明存在下列情況的一種或多種 控制限或描點時描錯 分布的寬度變小 （ 變好 ） 測量系統已改變（包括數據編輯或變換） 不受控制的過程的極差（有超過控制限的點） UCL LCL UCL LCL R R 受控制的過程的極差 312 鏈 有下列現象之表明過程已改變或出現某種趨勢： ? 連續(xù) 7點在平均值一側； ? 連續(xù) 7點連續(xù)上升或下降； a 高于平均極差的鏈或上升鏈說明存在下列情況之一或全部： a1 輸出值的分布寬度增加 ， 原因可能是無規(guī)律的 （ 例如：設備工作不正?；蚬潭ㄋ蓜?） 或是由于過程中的某要素變化 （ 如使用新 的不一致的原材料 ） ， 這些問題都是常見的問題 ， 需要糾正 。 注 1： 當子組數（ n）變得更?。?5或更小）時，出現低于 R 的鏈的可能 性增加，則 8點或更多點組成的鏈才能表明過程變差減小。 C 如果顯著多余 2/3以上的描點落在離 R 很近之處（對于 25子組，如果超過 90%的點落在控制限的 1/3區(qū)域），則應對下列情況的一種或更多進行調查： c1 控制限或描點已計算錯描錯 。 d2 過程或取樣方法造成連續(xù)的分組中包含了從兩個或多個具有 明顯不同的變化性的過程流的測量值（如：輸入材料批次混 淆）。 33 重新計算控制限（極差圖） a 在進行首次過程研究或重新評定過程能力時，失控的原因已 被識別和消除或制度化，然后應重新計算控制限，以排除失控 時期的影響，排除所有已被識別并解決或固定下來的特殊原因 影響的子組，然后重新計算新的平均極差 R和控制限，并畫下來， 使所有點均處于受控狀態(tài)。 注：排除代表不穩(wěn)定條件的子組并不僅是“丟棄壞數據”。 a3 測量系統發(fā)生變化（例如：不同的量具或 QC） 不受控制的過程的均值（有一點超過控制限） 受控制的過程的均值 UCL LCL X LCL UCL X 342 鏈 有下列現象之表明過程已改變或出現某種趨勢： 連續(xù) 7點在平均值一側或 7點連續(xù)上升或下降 a 與過程均值有關的鏈通常表明出現下列情況之一或兩者 。 c 如果顯著多余 2/3以上的描點落在離 R很近之處 （ 對于 25子組 ， 如果超過 90%的點落在控制限的 1/3區(qū)域 ） ， 則應對下列情況的 一種或更多進行調查： c1 控制限或描點計算錯描錯 c2 過程或取樣方法被分層 ， 每個子組系統化包含了從兩個或 多個具有完全不 同的過程均值的過程流的測量值 （ 如：從 幾組軸中 ， 每組抽一根來測取數據 。 UCL X LCL UCL X LCL 均值失控的過程（點離過程均值太近） 均值失控的過程（點離控制限太近） 35 識別并標注所有特殊原因（均值圖） a 對于均值數據內每一個顯示處于失控狀態(tài)的條件進行一次過 程操作分析，從而確定產生特殊原因的理由，糾正該狀態(tài)， 防止再發(fā)生。 b 當子組容量變化時，（例如：減少樣本容量，增加抽樣頻率） 應調整中心限和控制限 。 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 d2 3 9 6 3 3 0 5 7 8 42 計算過程能力 過程能力 是指按標準偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格 界限的距離，用 Z來表示。 式中 : UCL 和 LCL為工程規(guī)范上、下， σ? 為過程標準偏差 注： Z 值為負值時說明過程均值超過規(guī)范。 1≤Cpk≤,說明制程能力可以 ， 但需改善 。 11 數據的收集（基本同 XR圖） 111 如果原始數據量大，常將他們記錄于單獨的數據表，計算 出 X 和 s 112 計算每一子組的標準差 s = ∑ (Xi–X )178。見下表： 注： 在樣本容量低于 6時，沒有標準差的下控制限。 4 12 只要描一張圖，刻度設置為下列的較大者： 5 a 產品規(guī)范容差加上允許的超出規(guī)范的讀數 6 b 測量值的最大值與最小值之差的 2倍。 3 過程控制分析（同 XR） 4 31 凡是超出控制限的點，連成鏈或形成某種趨勢的都必須進行特 5 殊原因的分析，采取適當的措施 。 10 52 制作極差的控制圖片 11 在一張透明的膠片標上極差的控制限。 56 改善 操作者對超出控制限的極差或中位數采取適當的措施進行改善，或通知管理人員。 23 單值圖 （ X） 圖的刻度按下列最大者選取： a 產品規(guī)范容差加上允許的超出規(guī)范的讀數 。見下表： 4 過程控制解釋（同其他計量型管制圖） 5 5 過程能力解釋 δ= R / d2 = δ R / d2 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 7 8 1 0 2 6 2 8 D3 * * * * * 8 4 8 2 E2 7 6 9 8 1 5 1 8 樣本容量小于 7時，沒有極差的控制下限。 811 收集數據 8111 選擇子組的容量、頻率和數量 子組容量 ：子組容量足夠大（最好能恒定），并包括幾個不 合格品。 8112 計算每個子組內的不合格品率 （ P） P=np /n n為每組檢驗的產品的數量； np為每組發(fā)現的不良品的數量。 812 計算控制限 8121 計算過程平均不合格品率 （ P） P=（ n1p1+n2p2+…+ nkpk） / (n1+n2+…+ nk) 式中： n1p1； nkpk 分別為每個子組內的不合格的數目 n1； nk為每個子組的檢驗總數 8122 計算上下控制限（ USL； LSL） USLp = P + 3 P ( 1– P ) / n LSLp = P – 3 P ( 1– P ) / n P 為平均不良率； n 為 恒定的 樣本容量 注： 從上述公式看出 ， 凡是各組容量不一樣 ， 控制限隨之 變化 。 B、 分別找出樣本容量超出該范圍的所有子組和沒有超出該范圍 的子組。 (初始研究時 ， 這些被認為是試驗控制限 。 過程惡化。 測量系統的改變（如新的檢驗人或新的量具 過程性能已惡化 b 低于均值的鏈或下降鏈說明存在下列情況之一或全部： 過程性能已改進 測量系統的改好 注：當 np 很小時 （ 5以下 ） ， 出現低于 P 的鏈的可能性增加 ， 因此有必要用長度為 8點或更多的點的長鏈作為不合格 品率降低的標志 。 數據已經過編輯（明顯偏離均值的值已被調換或刪除） d 如果顯著少余 2/3以上的描點落在離均值很近之處（對于 25 子組，如果只有 40%的點落在控制限的 1/3區(qū)域）則應對下列 情況的一種或更多進行調查： 控制限或描點計算錯描錯 過程或取樣方法造成連續(xù)的分組中包含了從兩個或多個 不同平均性能的過程流的測量 8132 尋找并糾正特殊原因 當有任何變差時，應立即進行分析，以便識別條件并防止 再發(fā)生，由于控圖發(fā)現的變差一般是由特殊原因引起的， 希望操作者和檢驗員有能力發(fā)現變差原因并糾正。 8212 各階段子組的樣本容量相同。 8231 計算上下控制限 USLnp=np + 3 np(1p) LSLnp=np 3 np(1p) p 為過程不良品率 , n 為子組的樣本容量。 833 計算控制限 8331 計算過程不合格數均值（ C）： C