【正文】 “ D”。為了獲得一個較低的定級，通常計劃的過程控制必須予以改進。 92 已經(jīng)發(fā)生 失效起因 已經(jīng)發(fā)生 失效模式 運用 現(xiàn)行過程控制（ 查出失效起因 /失效模式 ）的方法 到顧客處的 漏網(wǎng)之魚有 多少？ 93 隨機的質(zhì)量抽查不太可能探測出一個孤立的缺陷的存在并且不應該影響探測度數(shù)值的大小 。 注：級數(shù) 1專用于 “ 肯定能探測出 ” 的情況 。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見 ， 盡管對個別產(chǎn)品分析可作調(diào)整 。 不要因為頻度低就自動地假定探測度值也低 （ 如果當使用控制圖時 ） 。 91 17）探測度（ D） 探測度是與過程控制欄中所列的最佳探測控制相關(guān)聯(lián)的定級數(shù)。 過程控制如果使用單欄表格 ， 應使用下列前綴 。 探測度的最初定級將以探測失效起因 /機理或探測失效模式的過程控制為基礎 。 有兩類過程控制可以考慮： 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn) ， 或者降低其出現(xiàn)的幾率 。 87 附錄 I ： 推薦的帶有 Ppk的 PFMEA頻度評價準則 可能性 類似的失效率 Ppk 頻度 很高： 持續(xù)發(fā)生失效 100/1000 10 50個 每 1000件 ? 9 高： 經(jīng)常發(fā)生失效 20個 每 1000件 ? 8 10個 每 1000件 ? 7 中 等：偶然性失效 5個 每 1000件 ? 6 2個 每 1000件 ? 5 1個 每 1000件 ? 4 低： 相對很少發(fā)生的失效 每 1000件 ? 3 每 1000件 ? 2 極低 :失效不太可能發(fā)生 ? 每 1000件 ? 1 88 33?3),min(? )(002 0/5????????????zPpkzSLlowerxxSLup perPpkxSLzzz值代替用值為的值表查出使用雙邊超出規(guī)格部份缺陷率??計算范例 ： 注：當存在有效的統(tǒng)計數(shù)據(jù)時， FMEA小組可用以上 Ppk值作為指南，為確定頻度提供幫助。 除了此種情況外 ， 可以利用下表左欄中的文字說明以及類似過程已有的歷史數(shù)據(jù)來進行主觀評定 。 為保證連續(xù)性 ， 應采用一致的發(fā)生頻度定級方法 。 82 導致此失效 模式的發(fā)生 ? A原因 ？ B原因 ？ C原因 ？ D原因 ？ 83 15）頻度（ O） 頻度是指某一特定的起因 /機理發(fā)生的可能性。如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，也就是說如果糾正該起因?qū)υ撌Ｊ接兄苯佑绊?，那么這部分FMEA考慮的過程就完成了。 如果過程 FMEA中確定了分級，應通告負責設計的工程師，因為這可能影響涉及控制項目辨識的工程文件。 3 很輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 或一 部分 (小于 100%)產(chǎn)品可能需要 報廢 ，不需 挑選 或車輛／項目 需 在 返修 部門 返修少于 小時 6 低 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目性能水平有所下降 或 100%的產(chǎn)品可能需要返工或者 車輛／項目 在線下返修，不需送返修 部門 處理 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 顧客非常 不滿意。（顧客的后果） 評定準則 ：后果的嚴重度 當潛在 失效模式 模式導致 至最終 顧客和 /或 一個制造 /裝配 廠 產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。嚴重度定級為 1的失效模式不應進行進一步的分析。在這種情況下，應咨詢設計 FMEA以及設計工程師和 /或后續(xù)的制造或裝配廠的過程工程師的意見。 例如： 無法緊固 不能配合 無法鉆孔 /攻絲 不能連接 無法安裝 不匹配 無法加工表面 引起工裝過度磨損 損壞設備 危害操作者 75 失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現(xiàn)該失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢 ？ 76 12）嚴重度（ S） 嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響后果的級別。如果失效模式可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。 另外 ， 對設計意圖的了解也是必要的 。 按照部件 、 子系統(tǒng) 、 系統(tǒng)或過程特性 ， 列出特定工序的每一個潛在的失效模式 。 它是對該特定工序上的不符合的描述 。 小組應評審適用的性能 、 材料 、 過程 、 環(huán)境和安全標準 。 7） FMEA日期 填入編制 FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期 。 4） 編制者 、 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名 、 電話和公司的名稱 。 注：有關(guān) 122項的示例見 表 5。 用于 FMEA準備工作的流程圖的復制件應伴隨著 FMEA。 FMEA從列出過程期望做什么和不期望做什么的清單 ， 即過程意圖開始 。 過程 FMEA假定所設計的產(chǎn)品能夠滿足設計要求 。 除非負責的工程師有 FMEA和團隊工作推進經(jīng)驗 ， 否則 ，有一位有經(jīng)驗的 FMEA推進員來協(xié)助小組的工作是非常有益的 。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。FMEA以最嚴密的方式總結(jié)了開發(fā)一個過程時小組的思想 （ 其中包括根據(jù)以往的經(jīng)驗可能會出錯的一些項目的分析 ） 。 FMEA是一個動態(tài)文件 ， 它不僅應體現(xiàn)最新的設計水平 ， 而且還應體現(xiàn)最新相關(guān)措施 ，包括開始生產(chǎn)后所發(fā)生的措施 。 所有修改了的定級數(shù)值應進行評審。 21）采取的措施 在措施實施之后，填入實際措施的簡要說明以及生效日期。 增加設計確認 /驗證措施將僅能導致探測度值的降低 。 應考慮但不限于以下措施： 54 ? 修改設計幾何尺寸和 /或公差； ? 修改材料規(guī)范； ? 試驗設計 （ 尤其是存在多重或相互作用的起因時或其它解決問題的技術(shù) ） ；和 ? 修改試驗計劃 。 任何建議措施的意圖都是要依以下順序降低其風險級別：嚴重度 、 頻度和探測度 。 注：級數(shù) 1專用于“幾乎肯定”的情況。 推薦的評價準則 小組應對相互一致的評定準則和定級方法達成一致意見，盡管對個別產(chǎn)品分析可作調(diào)整。 一旦確定了設計控制 ， 評審所有的預防措施以決定是否有需要變化的頻度數(shù) 。 這可能是因為同樣或類似的設計沒有應用過預防控制 。 對于設計控制 ， 本手冊中的設計 FMEA表中設有兩欄（ 即單獨的預防控制欄和探測控制欄 ） ， 以幫助小組清楚地區(qū)分這兩種類型的設計控制 。 探測：在項目投產(chǎn)之前 ， 通過分析方法或物理方法 ，探測出失效的起因 /機理或者失效模式 。 47 表 DFMEA頻度評價準則 失效 發(fā)生的可能性 可能的失效率 頻度 很高：持續(xù)性失效 ≧100 個 每 1000輛 /項目 10 ≧50 個 每 1000輛 /項目 9 高：經(jīng)常性失效 ≧20 個 每 1000輛 /項目 8 ≧10 個 每 1000輛 /項目 7 中等：偶然性失效 ≧5 個 每 1000輛 /項目 6 ≧2 個 每 1000輛 /項目 5 ≧1 個 每 1000輛 /項目 4 低：相對很少發(fā)生的失效 ≧ 個 每 1000輛 /項目 3 ≧ 個 每 1000輛 /項目 2 極低：失效不太可能發(fā)生 ≦ 個 每 1000輛 /項目 1 48 16）現(xiàn)行設計控制 列出已經(jīng)完成或承諾要完成的預防措施、設計確認 /驗證（ DV） 或其它活動，并且這些活動將確保設計對于所考慮的失效模式和 /或起因 /機理是足夠的。 在確定此值時 ， 需考慮以下問題： ? 類似的部件 、 子系統(tǒng)或系統(tǒng)的維修史 /現(xiàn)場經(jīng)驗如何 ？ ? 部件是沿用先前水平的部件 、 子系統(tǒng)或系統(tǒng)還是與其 相類似 ？ ?相對于先前水平的部件 、 子系統(tǒng)或系統(tǒng)變化有多顯著 ？ ? 部件是否與先前水平的部件有著根本的不同 ？ ? 部件是否是全新的 ？ 45 失效模式 A原因 B原因 C原因 D原因 頻度？ 頻度？ 頻度？ 頻度？ 46 ? 部件的用途是否有所變化 ？ ? 環(huán)境有何變化 ？ ? 針對該用途 ， 是否采用了工程分析 （ 如可靠性 ） 來 估計其預期的可比較的頻度數(shù) ？ ? 是否采取了預防性控制措施 ？ 應采用一致的頻度分級規(guī)則 ， 以保持連續(xù)性 。 典型的失效起因可包括但不限于： ? 規(guī)定的材料不正確 ? 設計壽命設想不足 ? 應力過大 ? 潤滑能力不足 ? 維護說明書不充分 ? 算法不正確 42 ? 維護說明書不當 ? 軟件規(guī)范不當 ? 表面精加工規(guī)范不當 ? 行程規(guī)范不足 ? 規(guī)定的磨擦材料不當 ? 過熱 ? 規(guī)定的公差不當 典型的失效機理包括但不限于： 屈服 化學氧化 疲勞 電移 材料不穩(wěn)定性 蠕變 磨損 腐蝕 43 導致此失效 模式的發(fā)生 ? A原因 ？ B原因 ？ C原因 ？ D原因 ？ 44 15）頻度（ O） 頻度是指某一特定的起因 /機理在設計壽命內(nèi)出現(xiàn)的可能性 。 產(chǎn)品或過程特殊特性符號及其使用服從于特定的公司規(guī) 定 ， 在本文件中不予以標準化 。 注：有時 ， 高的嚴重度定級可以通過修改設計 ， 使之補償或減輕失效的嚴重度結(jié)果來予以減小 。嚴重度數(shù)值的降低只有通過改變設計才能夠?qū)崿F(xiàn)。 系統(tǒng)的間歇性運行可能會造成性能的下降并最終導致顧客的不滿 。如果失效模式影響可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性 ，要清楚地予以說明 。 33 失效模式：盡可能的思考，在所分析的汽車、系統(tǒng)、部件上會出現(xiàn)那些的故障：沒有剎車、空調(diào)不冷、照明不亮 …… 。 對于特定的項目及其功能，列出每一個潛在的失效模式 。 用盡可能簡明的文字來說明被分析項目滿足設計意圖的功能， 包括該系統(tǒng)運行環(huán)境（規(guī)定溫度、壓力、濕度范圍、設計壽命）相關(guān)的信息（度量 /測量變量）。 30 第一版 第二版 第三版 原始稿日期 最新 修訂日期 31 8)核心小組 列出有權(quán)確定和 /或執(zhí)行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話、地址等都應記錄在一張分發(fā)表上。 4)編制者 填入負責編制 FMEA的工程師的姓名、 電話和所在公司的名稱。 因此 ， 子系統(tǒng) FMEA的焦點就是確保組成子系統(tǒng)的各個部件間的所有的接口和交互作用都要覆蓋 。 一些典型的系統(tǒng) FMEA可能包括下列系統(tǒng)：底盤系統(tǒng) 、 傳動系統(tǒng) 、 內(nèi)飾系統(tǒng)等 。 26 示例 2：項目 、 功能和失效模式 圖 F2（ 見下頁 ） 描述了以 “ 樹形排列 ” 方式展示項目 、 功能和失效模式的一種方法 ， 可以幫助小組直觀地分析系統(tǒng) 、 子系統(tǒng)和部件 。 25 交互作用 一個子系統(tǒng)的變化可能會引起另一個子系統(tǒng)的變化 。 24 接口 子系統(tǒng)之間通過接口直接連接 。 下面給出了一些說明 ， 具體示例見 附錄 F。 注： 122項的舉例見 表 1。 框圖說明了分析中的各項目之間的主要關(guān)系 ， 并建立了分析的邏輯順序 。 期望特性定義的越明確就越容易識別潛在的失效模式 ， 以便采取預防 /糾正措施 。 設計 FMEA還應考慮產(chǎn)品維護 （ 服務 ） 及回收的技術(shù) /身體的限制 ， 例如： ? 工具的可接