【正文】 藝過程和工位 ? 無論是哪個(gè)行業(yè)的制造業(yè)，基于流程的工業(yè)工程方法是相同的，就是在于提高流程的效率； ? 流程的效率包括：縮短加工周期、減少不必要的工序和工位、減少搬運(yùn)以及控制生產(chǎn)的節(jié)拍； ? 價(jià)值流分析是提高流程效益的方法。為了保證焊接線的速度，允許準(zhǔn)備工序（ Workcell) 有少量的 WIP。 2023/3/6 106 關(guān)于加工的分析 ?工序工位設(shè)置是否合理？ ?工序工位的負(fù)荷是否平衡？ ?制造周期是否能夠縮短？ ?是否能做到“一個(gè)流”？ 4 3 2 1 工序 人工成本 實(shí)際作業(yè)時(shí)間 人數(shù) 2023/3/6 107 和加工相關(guān)的 IE課題 ?生產(chǎn)線平衡； ?平衡作業(yè)； ? U型線； ?成組技術(shù) /工作單元： ?工藝布置。 ?是否有不必要的等待； ?是否有不必要的搬運(yùn)； ?搬運(yùn)的距離是否太長； ?搬運(yùn)的方法是否有問題； ?是否能同時(shí)作業(yè)和質(zhì)檢； ?設(shè)備和工裝的配置是否合理； ?工序是否合理； ?作業(yè)分配是否均衡。要仔細(xì)分析各種屬性，比如等待，有計(jì)劃性的，有偶發(fā)性的，然后再區(qū)分為存儲(chǔ)或者滯留。 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 2023/3/6 119 步驟三：測(cè)定過程中的項(xiàng)目，做好紀(jì)錄： ? 作業(yè)過程圖完成后，為了測(cè)定數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，必須直接到現(xiàn)場進(jìn)行測(cè)定。 1 2 3 4 5 6 7 2023/3/6 126 班組長的 TPM 方法改善 2023/3/6 127 OEE設(shè)備綜合效率 ? TPM是上一世紀(jì) 70年代從設(shè)備保養(yǎng)概念上發(fā)展起來的現(xiàn)場管理系統(tǒng)； ? 80年代后逐漸發(fā)展為預(yù)防性和預(yù)測(cè)性保養(yǎng)的理論和實(shí)踐； ? 90年代后發(fā)展為全面的生產(chǎn)力保養(yǎng)的理論和實(shí)踐 。 ? MTBF尚可做為預(yù)估某一期間的故障機(jī)率，以作為判斷保養(yǎng)或更換零件之參考依據(jù)，如下例： 2023/3/6 134 MTBF分析 ? MTBF分析的目的 ? 制定高頻率設(shè)備 /零部件故障的預(yù)防措施，以及延長零部件壽命技術(shù)和改良的根據(jù)； ? 失效周期推測(cè)和維修計(jì)劃； ? 內(nèi)外作業(yè)區(qū)分的檢討．根據(jù)公司內(nèi)設(shè)備整備能力的評(píng)價(jià)，以設(shè)備別、作業(yè)種類別來決定其分擔(dān)修理質(zhì)量與設(shè)備效率之風(fēng)險(xiǎn)，作為內(nèi)外作業(yè)檢討之重要參考． ? 設(shè)定預(yù)備品基準(zhǔn)．機(jī)械、電氣零件的各常備項(xiàng)目及基本庫存數(shù)量，應(yīng)由 MTBF的記錄分析來判斷，使其庫存達(dá)到最經(jīng)濟(jì)的狀況． 2023/3/6 135 MTBF分析 ? 作為選定修理整備方法改善重點(diǎn)之參考。 ? 用意： 根據(jù) 其平均值， 判斷 下次 設(shè)備 可能的故障時(shí)間，在該日期前，預(yù)先做 點(diǎn)檢 或 零部件 更換，避免 設(shè)備能力波動(dòng)，甚至停產(chǎn) ， 屬于預(yù)測(cè)性維護(hù)和保養(yǎng) 。 1 2 3 4 5 6 7 過程 分析次序 2023/3/6 122 改善的著眼點(diǎn) 加工 ?生產(chǎn)線工序能力是否平衡； ?工序時(shí)間又沒有改善的空間； ?工序 /工位設(shè)置是否合理； ?生產(chǎn)線布置是否適應(yīng)產(chǎn)能的需要； 1 2 3 4 5 6 7 2023/3/6 123 改善的著眼點(diǎn) 搬運(yùn) ? 能否減少搬運(yùn)的次數(shù)？ ? 能否一面加工，一面運(yùn)輸？ (例如把工作運(yùn)輸輸送帶化，或者臺(tái)車化，以便在其上面加工 )？ ? 能否縮短搬運(yùn)距離？ ? 能否改變作業(yè)場所的擺設(shè)，以便取消搬運(yùn)工作？ ? 能否采取加工、檢查等組合方式，以便取消搬運(yùn)？ ? 能否增大搬運(yùn)單位數(shù)量，以便減少次數(shù)？ ? 搬運(yùn)前后的上、下動(dòng)作，是否很耗費(fèi)時(shí)間？ ? 搬運(yùn)設(shè)備是否有改良的余地？ 1 2 3 4 5 6 7 2023/3/6 124 改善的著眼點(diǎn) 檢驗(yàn) ?能否減少質(zhì)檢的次數(shù)； ?有沒有能夠省略的質(zhì)檢； ?能不能一面加工，一面展開必要的質(zhì)檢？換句話說，同時(shí)實(shí)施加工與質(zhì)檢，憑著二項(xiàng)的合并即可減少工序及時(shí)間，同時(shí)也可以節(jié)省搬運(yùn)。 比如加工的起始點(diǎn)，搬運(yùn)的起始點(diǎn)等。 過程分析提問 5WHY 過程分析的四大原則 ?取消 ?合并 ?重排 ?簡化 ?Eliminate ?Combine ?Rearrange ?Simplify 過程分析次序 步驟一：分析準(zhǔn)備 ? 加工產(chǎn)品和工序設(shè)置； ? Takt Time (節(jié)拍 )； ? 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間； ? 質(zhì)檢標(biāo)準(zhǔn)； ? 工藝布置； ? 作業(yè)指導(dǎo)書； ? 物料清單。 ?過程分析 :以原料、材料、零件或者制品為對(duì)象，對(duì)工程如何被進(jìn)行，展開分析調(diào)查的方法。 ? 注： U型線不是非扮成英語字母U的樣子，只是開放式的代用詞，這里僅是示意圖 。 2023/3/6 98 示意圖說明 ? 優(yōu)化前裝配線長度 20米； ? 工序分析（ Process Analysis）；只有焊接工序是增值點(diǎn)，因此，焊接工序的單位時(shí)間（ Cycle time）和整體時(shí)間（ Flow time）控制是效率的要點(diǎn)； ? 由于焊接元器件位置的大小不一樣，因此焊接所需要的時(shí)間也不一樣； ? 由于該線的節(jié)拍取決于焊接工序，因此，清潔和插件工序，經(jīng)常產(chǎn)生等待現(xiàn)象； ? 按 ESRC原則，以及生產(chǎn)線 Workcell的原則，分離準(zhǔn)備工序，以便工序間產(chǎn)能平衡自動(dòng)化，縮短生產(chǎn)線的長度，提高加工的速度。根據(jù)這一原則，效率的準(zhǔn)則不是快慢之別，而是滿足需求的最經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方式。 最小節(jié)拍 = 最大節(jié)拍 = 產(chǎn)能 =實(shí)際投入時(shí)間 /節(jié)拍 1 2023/3/6 95 重要公式（參考用） 1 能力公式 C=OT/CT Capacity 生產(chǎn)能力 Operation Time 實(shí)際作業(yè)時(shí)間 Cycle Time 節(jié)拍 3 最少工序公式 Nstation=Σt/CT Σt 各工序作業(yè)時(shí)間總和 ? 最少工序求解表明，生產(chǎn)線效率的判斷依據(jù)之一，就是和最少工序進(jìn)行比較。 2023/3/6 92 作業(yè)測(cè)定 動(dòng)作 目的 增值點(diǎn) 動(dòng)作的必要 性 時(shí)間比例 右轉(zhuǎn) 90176。 看板 2023/3/6 86 現(xiàn)場日常管理 進(jìn)度、質(zhì)量、庫存 2023/3/6 87 現(xiàn)場改善 班組長必須掌握的關(guān)于 IE/TPM/TQM的知識(shí) 2023/3/6 88 班組長的工業(yè)工程 IE IE的基本手法是 班組長必須要學(xué)會(huì)的，用以提升生產(chǎn)線效率的工具。 6S 規(guī)劃 目視管理 現(xiàn)場作業(yè)績效目標(biāo) 2023/3/6 82 整理和現(xiàn)場定置管理 ? 整理是保證現(xiàn)場定置管理的唯一方法。 方法：計(jì)量儀器按點(diǎn)檢表逐項(xiàng)實(shí)施定期點(diǎn)檢。 方法：合格品與不合格品分開放置，用顏色加以區(qū)分。 方法：重要部位帖附“質(zhì)量要點(diǎn)”標(biāo)帖，明確點(diǎn)檢線路，防止點(diǎn)檢遺漏。 方法：用顏色表示出范圍。 方法：旁置玻璃管、小飄帶、小風(fēng)車。 方法：用顏色區(qū)別加油標(biāo)貼，管道，閥門。 要點(diǎn) 4：決定合理的在線庫存量。 要點(diǎn) 2：決定物品的放置場所，容易判斷。 物料堆棧標(biāo)準(zhǔn) ? 8S 小工具： 現(xiàn)場可以通過設(shè) 定物料的堆棧標(biāo) 準(zhǔn)控制生產(chǎn)的節(jié) 拍，實(shí)現(xiàn)均勻生 產(chǎn)和降低在線庫 存量。 2023/3/6 64 控制重點(diǎn) ?操作 ?設(shè)備 ?質(zhì)量 ?安全 ?儲(chǔ)存 反?，F(xiàn)象 ?偏離工藝參數(shù) ?偏離操作標(biāo)準(zhǔn) ?設(shè)備運(yùn)行不良 ?工模具狀態(tài)不良 ?環(huán)境狀態(tài)不良 ?物流失控 直觀工作區(qū) 直觀顯示 直觀控制 直觀管理 目視管理的主要對(duì)象 2023/3/6 65 簡約 統(tǒng)一 嚴(yán)格 鮮明 實(shí)用 設(shè)置目視管理的基本原則 2023/3/6 66 目視管理的要求 視覺化：標(biāo)識(shí)、色彩和圖表 透明化：管理死角 標(biāo)準(zhǔn)化：制定目視化管理手冊(cè) 暴露生產(chǎn)過程 中的問題 員工操作有標(biāo)準(zhǔn) 操作程序傻瓜化 ?規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)可視化 ?生產(chǎn)任務(wù)與完成情況圖表化 ?定置管理可視化和標(biāo)準(zhǔn)化 ?生產(chǎn)作業(yè)控制手段方便化 ?物料堆棧和運(yùn)送的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化 ?現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化 ?色彩管理標(biāo)準(zhǔn)化 2023/3/6 67 T R A S H T O W E L S G L O V E S 工具擺放 目視管理 直觀工廠 ? 8S小工具 通過現(xiàn)場工具等物 品擺放定制化過 程，推動(dòng)生產(chǎn)線工 序管理的定置化。（參考右圖） 2. 搜集數(shù)據(jù)，采集樣本； 3. 分析數(shù)據(jù)，做出結(jié)論，并且完成標(biāo)準(zhǔn)化和文檔化； 4. 建立控制流程，使用控制工具； 5. 就新的標(biāo)準(zhǔn)和方法進(jìn)行全面培訓(xùn)； 6. 總結(jié)和推廣經(jīng)驗(yàn)； 7. 開始下一個(gè)課題。 2023/3/6 50 內(nèi)容 原因 計(jì)劃 實(shí)施 檢查 行動(dòng) 方法 定義問題 分析問題 制定計(jì)劃 實(shí)施 確認(rèn)效果 標(biāo)準(zhǔn)化 1 4 5 6 發(fā)現(xiàn)問題，確定目標(biāo) 分析 問題 提出潛在的解決方法 選擇并規(guī)劃解決方法 實(shí)施解決方法 評(píng)估解決方法 P D C A 1 2 3 6 5 4 解決問題六步法和 PDCA模式 2023/3/6 51 步驟 1: 確定問題、設(shè)定目標(biāo) ? 說明 ? 優(yōu)點(diǎn) ? 根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應(yīng)依賴他人的描述； ? 對(duì)問題進(jìn)行量化說明； ? 確保對(duì)問題有準(zhǔn)確、客觀的認(rèn)識(shí) ? 澄清問題 ? 評(píng)估問題的嚴(yán)重性 ? 使問題直觀化 ? 確定造成問題的主要原因 ? 界定各個(gè)原因之間的關(guān)系 ? 說明何時(shí)應(yīng)達(dá)到怎樣的水平或標(biāo)準(zhǔn) ? 確定工作重點(diǎn) ? 允許選擇解決方法 ? 行動(dòng) ? A) 準(zhǔn)確定義需要解決的質(zhì)量問題 ? B) 明確闡述目標(biāo) ? 問題的定性 ? 問題的量化 ? 設(shè)定目標(biāo) 舉例 問題陳述： 過去３周中手工油漆表層“流淚”現(xiàn)象重復(fù)出現(xiàn)，高達(dá) 19% 目標(biāo)陳述： ２周后控制在 3%以下 2023/3/6 52 步驟 2: 分析問題 ； ； （即收集信息和數(shù)據(jù)）； 、直觀的和圖表式的分析； ，如使用“ ５ 個(gè)為什么”和魚骨圖分析法； 。 2023/3/6 45 什么是問題和問題意識(shí) ?問題就是現(xiàn)狀與目標(biāo)產(chǎn)生的差距； ?問題就是重復(fù)發(fā)生的錯(cuò)誤； ?問題就是突發(fā)事故； ?問題的種類 常問題 ? 控制點(diǎn)檢討； ? 作業(yè)結(jié)果的統(tǒng)計(jì)和分析； ? 目視管理； ? 多角度審視現(xiàn)狀； ? 自主管理和責(zé)任感； ? 目標(biāo)管理； ? 績效管理。然后，要求操作員重新操作，發(fā)現(xiàn)在鎖模過程中出現(xiàn)巨大聲響。 2023/3/6 30 工作督導(dǎo) SOP制作方法 SOP制作方法 2023/3/6 31 工作分解的步驟 順序 操作描述 操作規(guī)范 是否控制點(diǎn) 2023/3/6 32 步驟和要領(lǐng) ? SOP步驟的確定； ? 工作分解中常遇到的問題； ? 確定步驟應(yīng)該遵循的原則； ? 如何量化 SOP中的要點(diǎn)； ? 如何使要點(diǎn)更加簡化和全面； ? 分解要領(lǐng)： 1. 嘗試作出流程圖； 2. 量化工作； 3. 確定績效指標(biāo)； 2023/3/6 33 督導(dǎo)的方法 ? 口述； ? 口述不如示范； ? 示范不如圖示； ? 口述 +示范 +圖示 +必要的文字； ? 跟進(jìn)、復(fù)查、達(dá)標(biāo)； 1. 準(zhǔn)備階段； 2. 示范階段； 3. 實(shí)際操作階段； 4. 跟進(jìn)和復(fù)查階段； 2023/3/6 34 動(dòng)作、時(shí)間、方法研究 ? 增值、價(jià)值 ? 合并、重排，取消、簡化 ? 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí) ? 實(shí)際時(shí)間 ? 出力 ? 有效出力 ? 定額時(shí)間 ? 非定額時(shí)間 ? 動(dòng)作、時(shí)間、方法研究是工業(yè)工程的核心技術(shù)； ? 動(dòng)作 人的動(dòng)作、流程的動(dòng)作（環(huán)節(jié)） ? 動(dòng)作由方法決定，方法決定時(shí)間 (效率 ) 2023/3/6 35 方法改善 ?方法改善的步驟； ?制造業(yè)成本初步概念 7大浪費(fèi)； ?工業(yè)工程介紹和流程分析； ? PMC 流程改善方案討論； 2023/3/6 36 現(xiàn)場管理原則 第二部分：工作