【正文】 改進 措施 確定重要功能項目 故障模式及影響分析 提出預防措施 填寫故障失效分析 FMECA表格 失效分析、技術分析－－故障代碼－－維修實踐及知識化－－維修程序包 故障數(shù)據(jù)庫 維修標準的產生 預防維修體系 現(xiàn)代維修與備件管理 A、功能與性能 ：在具體使用條件下，設備或部位在目前運行環(huán) 境中的 功能及性能標準是什么 B、故障模式 ：什么情況下設備無法實現(xiàn)其功能 C、故障原因 ：引起各功能故障的原因是什么 D、故障影響： 各種故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什么情況 E、故障后果 ：各種故障在什么情況下至關重要 F、主動故障預防 ：做什么工作才能預防各種故障 G、非主動故障預防 ：找不到適當?shù)闹鲃庸收项A防措施應怎么辦 故障后果的嚴重程度影響著我們采取預防性維修工作的決策。 結論： PM≥ 應該進行預防維修，且要進行點檢 PM 可進行事后維修 （ 2）點檢系數(shù)法 現(xiàn)代維修與備件管理 預防維修的設備覆蓋率： 一般設定在 3040%左右。 任務列表： 維修活動按維修的各個設備或功能位臵劃分為各個工作任務，將其制成任務列表，修什么，怎么修。 確定修理類型： 維修計劃必須至少分配有一個維修項目 。 三個重要前提，一是有完善的檢修作業(yè)標準和修理質量標準，二是有由生產方、點檢方、檢修方的點檢分工協(xié)議做保障的有效點檢管理，三是各工序生產設備停修周期的合理性。 （ 2） 當設備的維修計劃費用大于其設備資產的當前凈值時 ， 轉入維修決策分析流程進行處理 ， 以確定該維修計劃是否轉為設備更新或技改 。 投入 4000元技改，獲得4000元剩余價值，經濟上可行。 其中： A＝計劃周全 PM程序的設備百分比； C＝定期完成 PM的百分比； B＝具有正確任務和合適周期的 PM百分比； D＝已完成的 PM中被認為是正常的百分比 （ 2） PM程序包含和未包含設備的清單 、 比率 。 （ 6） 問題跟蹤管理模塊與計劃 、 編制 、 工單 、 執(zhí)行跟蹤分析全流程 。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 1） 維修與生產的關系 維修與生產的分離，但如何分離、分離程度怎樣把握，要認真研究，維修和生產在歷史上是互相依存的，沒有生產就不會有維修，沒有生產的發(fā)展就沒有維修的進步與發(fā)展，當然沒有維修生產也很難順利進行。 但在考慮分離時，應注意不能將生產者（操作人員）對設備的責任取消。目前國內有部分大型企業(yè)（集團），進行了維修資源集中管理的嘗試，但在集中過程中也存在著一些問題，比如 ： 檢修中心與設備部門的關系， 檢修中心與生產單位的關系， 維修成本的控制和維修質量的控制問題等。 認識 2： 備件的庫存是動態(tài)的； 認識 3： 備件的合理庫存水平也是動態(tài)的。 案例企業(yè)： 現(xiàn)有備品備件總計 25大類、涉及 38594個品名（標準件5889個，非標件 32705個）、約 44萬余種。 屬性信息的規(guī)范化 ： 備件基礎數(shù)據(jù)信息及屬性的規(guī)范化管理，是管理規(guī)范化和標準化的前提，也是信息系統(tǒng)運行的基礎。 A B C 金額 品種數(shù)量 現(xiàn)代維修與備件管理 庫存管制方式（四種）與初始定額： 定額控制： 對消耗頻率基本穩(wěn)定且受生產負荷、采購條件和維修影響較小的備件，設臵消耗定額與儲備定額，實施定額管理，并保持庫存定額滿足生產運行和維修的需要，且使存量符合經濟性原則。 按需采購控制 ：易受生產周期影響需一次性大批量使用的備件，應確定提前采購的數(shù)量和時間，據(jù)此核定包含儲備時間的庫存數(shù)量。 月消耗量 WPM：每月出庫數(shù)量，在系統(tǒng)中取最近三個月的平均值。 現(xiàn)代維修與備件管理 管理分類儲備系數(shù) β： A類備件 ， βa＝ ； B類備件 ， βb＝ ； C類備件 ， βc＝ 。即系統(tǒng)合理庫存始終是一個包含 Min與 Max的一個庫存數(shù)值區(qū)間。 當 Min = Max ≦ 1 時 ，可實行零庫存管理，此時可列出零庫存清單。 現(xiàn)代維修與備件管理 需求計劃 管理與需求 分析 （ 1） 需求 計劃的 數(shù)據(jù)分析 假設： 庫存上限 Max(倉庫最高儲備水平 + 機旁備件最高儲備水平 ) 庫存 下限 Min(倉庫最低儲備水平 + 機旁備件最低儲備水平 ) 當前庫存 M；當前機旁備件庫存 M1； 需求時間點前已定合同的到貨數(shù)量 N1； 需求時間點前已定采購計劃未簽合同的到貨數(shù)量 N2； 需求時間點前已經確定消耗但未出庫數(shù)量 N3； 需求時間點前專項控制數(shù)量 P； 某維修計劃需要的備件量為 X，則： 需求上限 ： P1 =（ M + M1 + N1 + N2－ X－ Min－ N3－ P） 需求下限 ： P2 =（ M + M1 + N1 + N2－ X－ Max－ N3－ P） 。 當 實際庫存 Min 時 ，需要補庫。當采購周期趨于縮短的條件下， Min與 Max及其區(qū)間會縮小。 常數(shù)： 1/30 — 3/30， 由采購條件 、 企業(yè)實際所決定 。 生產修正系數(shù) δ：指生產負荷對備件儲備的影響，正常生產情況下， δ＝1；超負荷生產情況下， δ＝ ；開工率不足 80％情況下， δ＝ 。以便支持自動補庫計劃與緊急采購計劃計算，以及保持合理庫存水平。這部分備件的庫存隨生產負荷、維修要求、采購條件的變化呈現(xiàn)動態(tài)變化的特點，應按合理庫存概念進行庫存控制。 B類備件 ：一般備件和工器具，當需要時如果缺少，不會對生產、安全、環(huán)境造成直接影響，或者可使用替代備件來滿足需要；一般種類占 20－30%，資金約占 20%。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 2）基礎數(shù)據(jù)的規(guī)范化 備件基礎 信息 ： 備件分類（作為物資的分類、用途分類、 ABC分類等）信息、 備件品種基本信息、與設備的關聯(lián)關系 、 備件儲備和消耗 準則 、采購周期、倉儲庫位信息、供應商信息等。 認識 5： 要控制庫存，應控制采購；要控制采購，應控制采購計劃；要控制采購計劃，應控制需求計劃；要控制需求計劃，從維修需求開始。所以我們從企業(yè)發(fā)展的長遠利益角度，本著實事求是的態(tài)度來尋找解決方法。 現(xiàn)代維修與備件管理 （ 2）外包維修與自主維修 很多企業(yè)正在探索維修專業(yè)化和社會化的路子，一些企業(yè)已經取得了一些經驗，但是如何處理 ： 自主維修和外包維修的關系， 美國約 3040%外包，德國 30%左右外包 管理和技術的關系， 保證外包維修和外包服務的質量， 設備核心技術的保護問題， 加強對外包維修和外包服務的監(jiān)督等， 需要認真研究和解決 ，不能一概而論。那是行政手段。對此，我們的意見是，不要匆忙之間做出這樣或那樣的判斷，或用一種意見去否定另一種意見。 （ 4） 設備發(fā)生故障風險系數(shù) 。 提供維修數(shù)據(jù)： 包括基于不同類別等系統(tǒng)已有數(shù)據(jù)如設備中斷服務時間、影響生產時間、返修數(shù)與返修率、計劃與執(zhí)行相同程度。 am：設備綜合磨損程度； ap：設備有形磨損程度 ， 反映因設備使用或閑置而導致的性能降低或能力喪失； aj：設備無形磨損程度 ， 反映由于技術進步而引起的設備的貶值； 現(xiàn)代維修與備件管理 Rw=3500 Ktw=6000 ap = aj = am = Kw = 2502 Rj =4000 Ktj =8000 ap = aj = am = Kj = 4000 Rj =5000 Ktj =8500 ap = aj = am = Kj = 3502 Rj =6000 Ktj =9000 ap = aj = am = Kj = 3000 假定： 設備原值 K0=10000, 設備凈值 K=3000 （ 1）計劃維修費用為 3500元，設備重置價值為 6000；此時， Kw=2502 K 該設備維修不經濟，應進行技改或更新； （ 2）計劃投入技改費用 4000， 5000， 6000，技改后設備的重置價值分別為 8000， 8500， 9000，比較技改方案后，可以知道，當投入技改資金 4000元，而得到 8000元的重置價值的方案為最優(yōu)，當需要投入 6000元 進行技改時，應進行更新。 現(xiàn)代維修與備件管理 區(qū) 域 A系 統(tǒng) 1系 統(tǒng) 2系 統(tǒng) 1系 統(tǒng) 2系 統(tǒng) 3設 備 3上 游 作 業(yè) 區(qū) B下 游 作 業(yè) 區(qū) B定 修 模 型 的 主 要 影 響 因 素 及 其 評 估生 產 影 響 與 維 修 資 源 評 估 ： 上 游 生 產 計劃 如 何 調 整 ， 產 品 與 物 料 積 囤 平 衡 ； 下游 生 產 計 劃 所 受 影 響 ： 生 產 物 料 及 能 源平 衡 ， 維 修 資 源 與 人 力 資 源 是 否 支 持定 修 周 期 時 間 與 停 機 時 間 評 估 ： 零 部 件 壽命 周 期 、 與 預 防 維 修 周 期 的 時 間 關 聯(lián) 度 、劣 化 趨 勢 傾 向 趨 勢 、 其 他 預 防 性 檢 測 現(xiàn)代維修與備件管理 周 期 A 1 周 期 A 2 周 期 A 3周 期 C 1周 期 B 1 周 期 B 2周 期 C 2 周 期 C 3 周 期 C 4A 1 A 2 +C 1B 1 B 2 C 2 C 3 C 4 +A 3 預 防 維 修 項 目 A定 期 更 換 件 C預 防 維 修 項 目 B預 防 維 修 項 目 A定 期 更 換 件 C預 防 維 修 項 目 B定 修 模 型 設 立 ： 預 防 維 修 項 目 和 更 換 件 更 換 項 目 的 經 濟 性 組 織定 修 1 定 修 2 定 修 3 定 修 4 定 修 5說 明 ： 基 于 定 修 制 訂 維 修 計 劃 時 ， 將 預 防 維 修 項 目 與 更 換 件 定 期 更 換 項 目 作 經 濟 性 合 理 組 織 ， 時 間 周 期 接 近 或 相 同 的 檢 修 項 目 合 并 一 起 實 施 定 修 ， 因 周 期 時 間 不 同 ， 不 能 合 并 實 施 的 ， 作 為 單 獨 的 一 個 定 修 項 目正常周期項目平衡 定 修 內 容 、 定 修間 隔 時 間 、 定 修停 機 時 間 被 設 定提 前 維 修延 后 維 修延 后 維 修提 前維 修 現(xiàn)代維修與備件管理 維修計劃的編制：計劃來源及平衡 故障維修申請： 來自設備點檢或其他情況下發(fā)現(xiàn)的設備故障修復請求； 隱患整改計劃：由點檢發(fā)現(xiàn)的隱患的整改計劃； 可靠性維修申請：設備故障分析 (劣化傾向性分析 )后，根據(jù)分析結論提出的申請。 現(xiàn)代維修與備件管理 預防維修管理程序 判定預防維修需求（對象） 是否存在一個 最佳維修實踐 創(chuàng)建一個最佳維修實踐 是否創(chuàng)建一個 最佳維修實踐 是否需要建立 一個 PM計劃 創(chuàng)建 PM維修項目 編制 PM維 修任務清單 是 否 其他工廠是否 有這個 PM項目 是 是 否， 終止 否， 終止 其他工廠 PM項目 判定維修執(zhí)行周期 否 是 由維修系統(tǒng)中復制 PM維修作 業(yè)進度安排 預防性檢測 預防性修理 潤 滑 計 劃 預防性維護 維修程序包 現(xiàn)代維修與備件管理 B 時間 最佳修理期 非計劃生產停產及 搶修造成的費用損失 計劃維修費用 總維修費用 A 費用 最小費用點 維修周期延續(xù)時間與費用的關系