乙苯生產(chǎn)方法[1](文件)
【正文】 物等雜質(zhì)的生成；④增設(shè)了對于三代技術(shù)必須增設(shè)的丙苯塔；⑤合理利用低溫?zé)?，大大降低能耗；⑥三代技術(shù)在大幅度降低苯耗、能耗的同時，投資小于原一代、二代的投資；⑦產(chǎn)品乙苯中二甲苯含量約1000ppm。(2)北京服裝學(xué)院開發(fā)的液相法技術(shù)國內(nèi)研究單位以北京服裝學(xué)院和大連化物所為主，其中由中國石化股份公司科技開發(fā)部組織北京服裝學(xué)院開發(fā)的液相法工藝已通過600噸/年中試成果鑒定，尚待工業(yè)化裝置的檢驗；大連化物所也已經(jīng)取得模試成果。北京服裝學(xué)院的液相烴化技術(shù)于19951999年進(jìn)行催化劑和實驗室技術(shù)開發(fā)，1999年7月2000年1月進(jìn)行單管真實氣體的模試研究，接著在燕化公司進(jìn)行了600噸/年乙苯裝置中試研究。但該工藝需要對干氣進(jìn)行脫硫和干燥處理，再經(jīng)壓縮機(jī)升壓進(jìn)入烴化反應(yīng)器進(jìn)行液相烴化反應(yīng)。其中，催化裂化干氣量最大，產(chǎn)率最高。干氣的分離技術(shù)這些技術(shù)可將乙烯濃度提高到80%以上，可作為石油化工原料，用來生產(chǎn)一系列衍生物和聚合物產(chǎn)品。深冷分離技術(shù)早在20世紀(jì)50年代就發(fā)展了，目前該技術(shù)比較成熟，分離流程主要包括氣體凈化系統(tǒng)、壓縮冷卻系統(tǒng)和精餾分離系統(tǒng)。深冷工藝一般適合處理大量干氣的情況，特別適合于煉廠集中地區(qū)，若煉廠規(guī)模比較小時，則不經(jīng)濟(jì)。中冷油吸收法又稱吸收精餾法，主要是利用吸收劑對干氣中各組分溶解度的不同來實現(xiàn)分離。近年來隨著技術(shù)的改進(jìn)，不少廠家采用此技術(shù)新建了裝置，據(jù)報道中石化燕山石化公司、撫順二廠都新建有中冷油吸收裝置。乙烯分子與絡(luò)合物所形成的鍵較弱，可在緩和條件下進(jìn)行汽提解吸，%的聚合級乙烯，總收率約為96%。吸附分離法根據(jù)吸附劑再生方法的不同分為變壓吸附法(PSA)、變溫吸附法(TSA)及變溫變壓吸附法幾種。吸附分離法的關(guān)鍵是開發(fā)好的吸附劑和與之適用的高效分離工藝。據(jù)報道美國麥吉爾公司已利用固定床吸附煉口氣中乙烯獲得了成功，國外其它機(jī)構(gòu)也對此進(jìn)行了研究。上海石化利用其FCC裝置的干氣作為變壓吸附裝置的原料，回收濃縮烴類作為乙烯裂解原料，目前變壓吸附裝置已建成投產(chǎn)。我國于20世紀(jì)80年代末提出了將該技術(shù)應(yīng)用于乙烯裝置的設(shè)想，中科院大連化物所曾做過這方面的研究，但至今還沒有其應(yīng)用的工業(yè)化報道。朗道爾公司建有年處理煉廠氣28萬m3的裝置。其它分離方法Bessarabov等對一種平片膜和流動吸附劑相結(jié)合的工藝進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)對乙烯/乙烷選擇性大大提高。Alkar工藝是美國UOP公司于1958年開發(fā)的，特點是乙烯轉(zhuǎn)化率近100%，%，腐蝕和三廢少，但催化劑要求高，成本較貴，原料氣中的雜質(zhì)必須脫除。該工藝乙烯轉(zhuǎn)化率大于98%，乙烯生成乙苯的選擇性大于99%，乙苯產(chǎn)品質(zhì)量可以滿足工業(yè)級聚苯乙烯的要求，具有極大的工業(yè)推廣價值。由此可見，催化干氣中稀乙烯的利用已不存在技術(shù)上的障礙，直接利用干氣生產(chǎn)乙苯進(jìn)而生產(chǎn)苯乙烯是一條比較經(jīng)濟(jì)的途徑。以FCC干氣為原料生產(chǎn)環(huán)氧乙烷的工藝技術(shù)，目前普遍采用的是氯醇法工藝路線。生產(chǎn)丙醛及其衍生物四川大學(xué)開發(fā)出了以煉油廠FCC干氣提濃的40%80%的乙烯為原料，利用水溶性銠膦催化劑催化稀乙烯生產(chǎn)丙醛的清潔生產(chǎn)技術(shù)，目前已在新疆新峰股份有限公司建成了年產(chǎn)700噸丙醛的中試裝置。于氣提純制氫經(jīng)工業(yè)生產(chǎn)證明，精制后的氣體完全可以滿足蒸汽轉(zhuǎn)化對原料雜質(zhì)的要求，為利用煉廠干氣制氫技術(shù)提供了有力的保證。荊門分公司于2002年8月將輕油制氫裝置改造為焦化于氣制氫，改造后原料成本下降，%。這些項目的工業(yè)化表明，利用混合煉廠干氣全部或部分替代石腦油作為合成氨原料，在技術(shù)上是可行的，經(jīng)濟(jì)上是合理的。隨著石油化工及能源工業(yè)的發(fā)展，對離心壓縮機(jī)性能的要求越來越高，對壓縮機(jī)軸封的要求也越來越嚴(yán)。結(jié)論及建議目前我國FCC的加工能力在9000萬t/a以上，副產(chǎn)干氣量較大，因此在煉廠干氣的綜合利用方面具有很大潛力和市場。(2)從FCC干氣中提取乙烯的工藝很多，從綜合技術(shù)和經(jīng)濟(jì)指標(biāo)來看，絡(luò)合分離和吸附分離具有產(chǎn)品純度高、投資小，生產(chǎn)成本較低等優(yōu)點，因此具有較強(qiáng)的市場競爭力和應(yīng)用前景。(4)隨著新的分離方法出現(xiàn)及新工藝和設(shè)備的不斷發(fā)展，F(xiàn)CC干氣還將有更加寬廣的應(yīng)用領(lǐng)域。因此積極推廣直接利用技術(shù)，用目前比較成熟的工藝技術(shù)，如干氣與苯烴化制乙苯和羰基化制丙醛、丙酸，以最少投入，增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。干氣密封在克服以上的缺點的同時，具有如下優(yōu)點：省去了密封油系統(tǒng)及用于驅(qū)動密封油系統(tǒng)的附加功率負(fù)荷：大大減少了維修費用和停車；避免了工藝氣體被油污染；密封氣體泄漏量?。幻芊膺\行費用極低；密封驅(qū)動功率消耗小；密封壽命長，運行穩(wěn)定可靠。這類密封具有一個很大的缺點，是要求有復(fù)雜的封油系統(tǒng)，能耗較大，而且必然有少量的密封油泄漏進(jìn)入工藝氣體。20世紀(jì)70年代。干氣轉(zhuǎn)化合成氣制氨我國第一套以FCC干氣為原料的制氫裝置于2000年2月在武漢分公司投
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